Пиролиз: понятие, технология, процесс, схема, продукты. Пиролиза схема

понятие, технология, процесс, схема, продукты

Под пиролизом твердых бытовых отходов принято понимать процесс термического разложения отходов, происходящий без доступа кислорода. В конечном результате данный процесс позволяет получить твердый углеродистый остаток и пиролизный газ. Пиролиз ТБО способствует созданию современных безотходных технологий утилизации мусора и максимально рациональному использованию природных ресурсов.

Этот метод утилизации ТБО считается намного безопаснее сжигания. Однако, даже не смотря на то, что процесс пиролиза гораздо более трудоемкий, чем традиционное сжигание мусора, данная технология является наиболее перспективной, поскольку во время пиролиза количество выбросов попадающих в атмосферу значительно меньше, чем при традиционном сжигании.

А, следовательно, при использовании технологии пиролиза в таком деле как переработка мусора, существенно уменьшается загрязнение окружающей среды. Итак, какие же процессы происходят во время пиролиза:

• сушка
• сухая перегонка
• горение остатков
• газификация

Количество образовавшихся в процессе пиролиза веществ напрямую зависит от начального состава твердых бытовых отходов и от текущих условий, при которых происходит сам процесс пиролиза. Процессы пиролиза могут протекать с разным температурным уровнем:

1. Низкотемпературный пиролиз (при температуре 450-900 °С). При таком пиролизе выход газа минимален, а количество твердого остатка, смол и масел наоборот, максимально. С увеличением температуры пиролиза, количество получаемого газа увеличивается, ну а количество смол и масел, соответственно, уменьшается;
2. Высокотемпературный пиролиз (при температуре свыше 900 °С). Выход газа при данном способе максимален, а выход смол минимален. Таким образом, при данном методе пиролиза образуется минимальное количество отходов.

Метод и реакция пиролиза

Пиролиз представляет собой термическую деструкцию исходного вещества (реакция пиролиза подразумевает собой разрушение нормальной структуры вещества при помощи высокой температуры, с ограничением доступа кислорода). Его часто встречающейся разновидностью является быстрый пиролиз это такой вид пиролиза, при котором подвод к исходному веществу тепловой энергии производится с высокой скоростью, и без происходит доступа кислорода.

Если медленный пиролиз можно условно сравнить с процессом доведения воды до точки кипения, то метод быстрого пиролиза условно подобен процессу попадания в раскаленное масло капли воды («взрывное вскипание»).

Отличительными особенностями метода быстрого пиролиза являются:

• Способность построения замкнутого непрерывного технологического производственного процесса.
• Относительная «чистота» конечных продуктов пиролиза, достигаемая благодаря отсутствию процесса осмоления.
• Минимальная энергоемкость подобного процесса, в сравнении с иными видами пиролиза.
• Данный процесс сопровождается выделением значительного количества тепловой энергии (экзотермические реакции при быстром пиролизе превосходят эндотермические).

Схема пиролиза

Главным элементом в любой пиролизной установке является реактор, состоящий из швельшахты и шахтной печи. В верхнюю часть данного реактора поступают твердые бытовые отходы, которые в процессе пиролиза спускаются ниже через швельшахту. В верхних слоях реактора происходит подсушивание сырья, которое поступает в реактор. Затем сырье под действием собственного веса продвигается в среднюю часть реактора, где и происходит непосредственно сам процесс пиролиза.

Здесь, в бескислородной среде, происходит коксование мусора и его термическое разложение. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнения делается следующее - из пиролизного реактора дымовые газы проходят через котел-утилизатор, затем они направляются в распылительную сушилку и после этого попадают в абсорбер. После очистки дымовых газов в абсорбере суспензией известкового молока, отработанная суспензия отправляется в распылительную сушилку, а газы выбрасываются в атмосферу.

Во время данного процесса происходит высокоэффективное обезвреживание твердых бытовых отходов, которые затем попадают в нижнюю часть реактора, и выводятся наружу. Полученный в результате данного процесса шлам, представляющий собой смесь золы и солей, собирают в контейнеры и отправляют потребителю, либо направляют в специальный отвал для хранения. Продукты пиролиза являются абсолютно безопасными с экологической точки зрения и впоследствии могут быть использованы в качестве топлива или ценного сырья для промышленности и народного хозяйства.

Продукты пиролиза.

Количество и химический состав продуктов пиролиза напрямую зависит от состава твердых бытовых отходов и температуры разложения. Однако, из обычного мусора, переработанного при помощи пиролиза, мусороперерабатывающие заводы могут получить:

• Электрическую энергию
• Тепловую энергия
• Печное топливо (аналог мазута)
• Синтез-газ
• Жидкие топливные продукты (бензин, дизельное топливо)

Однако, на практике получение большого количества полезных веществ, таких, например, как жидкое топливо, весьма затруднительно, поскольку возникает строгая необходимость в тщательной сортировке отходов на родовые виды. При использовании для пиролиза несортированного мусора, получить из него значительное количество жидкого топлива либо иных полезных веществ не представляется возможным.

Однако перерабатывая подобный мусор с целью утилизации, можно не только добиться снижения объемов захоронения мусора в нашей стране, но и получить весьма ощутимый экономический эффект, благодаря тому, что в процессе пиролиза все равно будет выделяться значительное количество тепловой энергии

• Комментарии к статье
• Вконтакте

ztbo.ru

Газы пиролиза, схемы разделения - Справочник химика 21

    Для разделения газов пиролиза, содержащих углеводороды до Сз включительно, предлагается использовать в колоннах различные давления в нижних секциях высокое давление, а в верхних — низкое. Технологическая схема такой установки с получением 99%-го этилена приведена на рпс. У-21 [24]. Сырой газ проходит последовательно пропан-пропиленовую, этан-этиленовую и метановую колонны с выделением на каждой ступени пропан-пропиленовой, этановой, этиленовой и метановой фракций. Использование многопоточных теплообменников и сложных ректификационных колонн позволяет создать простую установку, содержащую минимальное число единиц оборудования. [c.298]

Рис. У-19. Схема разделения газов пиролиза абсорбционно-ректификационным

    Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения. На рис. П1-8 изображена упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300, спроектированная Уфимским филиалом ВНИПИнефть. Сырьем установки служит фракция 62—180 °С прямогонного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.33]

Рис. 12.65. Схема разделения газов пиролиза

    Ректификация под давлением широко используется в нефтехимической промышленности, в частности для разделения газа пиролиза углеводородного сырья. В этих случаях процесс разделения осуществляется абсорбционно-ректификационным или конденсационно-ректификационным методами, которые различаются в основном схемой и режимом работы метановой колонны. [c.275]

    На многих заводах для выделения этилена применяют схемы абсорбционно-ректификационного разделения. Так, для получения из газа пиролиза этилена, может быть использована схема, изображенная на рис. 104. [c.314]

    Выбор объекта исследования. Тарельчатая этан-этиленовая колонна является основной продуктовой колонной установки для разделения газов пиролиза по схеме Линде. Оптимальное управление ее работой может дать значительный экономический эффект. [c.54]

    Функциональная схема ХТС производства этилена из бензина изображена на рис. 6.6. Бензин и рециркулирующий этан поступают на пиролиз. Продукты пиролиза (пирогаз) направляются на стадию первичного фракционирования, где легкая и тяжелая смолы отделяются от газа пиролиза. Последний направляется на компримирование (сжатие компрессором). Газ пиролиза очищают от сероводорода и диоксида углерода, одновременно отделяются тяжелые фракции (С5 и выше). После осушки газ пиролиза поступает на разделение. В современных установках перед разделением газ подвергают глубокому охлаждению и выделяют водород и метан. Этан-этиленовая фракция подвергается очистке от ацетилена методом селективного гидрирования и разделяется на этилен с концентрацией 99,9% и этан. Последний возвращается на пиролиз. [c.353]

    Использование принципов конденсационно-испарительных и разрезных колонн перспективно при разделении нефтяных газов и газов пиролиза. Схема конденсационно-испарительной разрезной колонны [c.52]

    Выбор технологических схем разделения углеводородных газов, конструкций оборудования, схем очистки и способа подготовки газа зависит, с одной стороны, от целевого назначения процесса газоразделения (получение тех или иных компонентов, степень чистоты компонентов), а с другой стороны, от состава исходного газового сырья (природные газы, газы крекинга и пиролиза нефтепродуктов, коксовые газы). [c.65]

    Нефтяные газы образуются в результате термических и каталитических методов переработки нефтяных фракций на нефтеперерабатывающем заводе или нефтехимическом комбинате. Ценные компоненты газовых смесей выделяют на газофракционирующих установках. Нефтезаводские газы часто в своем составе кроме парафинов содержат большие количества олефинов (табл. 11.20). Поэтому схема установки газоразделения в этом случае намного сложнее установок разделения низших парафинов. На рис. 11.16 приведена схема разделения газа пиролиза с использованием усовершенствованного деметанизатора. [c.678]

    Технологическая схема подготовки к разделению газов пиролиза представлена на рис. 12.65. [c.813]

    На рис. 53 изображена схема разделения газов пиролиза керосина конденсационно-ректификационным методом. Исходный газ, очищенный от сероводорода и двуокиси углерода, поступает в трехступенчатый компрессор 1, где сжимается в первых двух ступенях до давления 15 ат. Из второй ступени компрессора газ через теплообменник 2 поступает в конденсационно-отпарную колонну 3, верхняя часть которой охлаждается испаряющимся в вакууме жидким аммиаком. При температуре до —40 С конденсируются углеводороды С4—Сд, а также вода и бензол, выпадающие в виде кристаллов. Растворяющиеся в конденсате этилен, этан и пропилен отпариваются в кубе колонны глухим паром. Жидкие углеводороды С4—Сд из нижней части колонны 3 направляются на ректификацию. Колонну периодически очищают от кристаллов льда и бензола. [c.157]

    Koндeн alциoннo peктифи,кaциoннaя схема разделения пирогаза показана на рис. У-20. Из газов пиролиза выделяются такие же фракции, как и, в абсорбционно-ректификационной схеме. Свободный о г конденсата пирогаз компримируется до 1,7 МПа и подвер- [c.296]

    На рис. 62 показана схема хлорирования метана. Природный газ с высоким содержанием метана или метано-водородную смесь с установок разделения газов пиролиза (стр. 157) хлорируют в стальном вертикальном цилиндрическом аппарате—хлораторе 2, [c.177]

    Однако статический расчет многокомпонентной ректификации по теоретическим ступеням (тарелкам) имеет самостоятельное значение, так как на его основе удобно проводить сравнительную оценку и выбор схем разделения сложных смесей (например, газов пиролиза, нефтепереработки и других). [c.20]

    В реальных условиях два промежуточных температурных уровня подвода и отвода тепла могут быть созданы без значительного усложнения схемы. При разделении смесей легких углеводородов (газы пиролиза, природные газы) [c.251]

    Схемы разделения газов пиролиза АБСОРБЦИОННЫЙ МЕТОД [c.313]

    Выбор наилучшей схемы ректификации этан-этиленовой смеси и оптимальных параметров процесса во многом зависит от принятых в данном процессе методов фракционирования, выделения ацетилена (гидрирование, селективная абсорбция) и от других конкретных условий, В абсорбционных установках разделения газов пиролиза ректификацию этан-этиленовой смеси ведут при давлении 28—32 ат по схеме с тепловым насосом при работе по этой схеме в качестве рабочего тела используют нропан-пропиленовую фракцию. Расход энергии для данной схемы значительно выше, чем расход энергии для рассмотренных выше схем, в которых рабочим телом служит этилен или этан. [c.338]

    Как видно из схемы, газ пиролиза перед разделением предварительно очищается от тяжелых углеводородов, от НаЗ и СО2, органических соединений серы и влаги. Эти методы очистки были описаны выше. После подготовки газ с давлением 3,2 ,0 МПа охлаждается за счет испарения пропилена (хладоагент) до -35-45 °С. В деметанизаторе 6 сверху выделяется метановодородная фракция, используемая как топливный газ. Температура верха деметанизатора составляет -98 °С, что уменьшает потери этана с метаном. Газы пиролиза в качестве примесей содержат ацетилен, удаляемый вместе с этаном и этиленом из колонны 7 и метилаце-тилен (и пропадиен), выделяющийся из колонны И вместе с пропаном и пропиленом. Эти примеси праит-ствуют получению низших олефинов высокой степени чистоты (колонны 9 и 13). [c.678]

    Разделение газа пиролиза. Существуют многочисленные схемы разделения газов пиролиза методом низкотемпературной ректификации. Они отличаются, во-первых, получаемыми фракциями и их чистотой обычно выделяют метано-водородную, этиленовую, эта-повую, пропиленовую и С4-фракции нередко получают чистый метан, а пропиленовую фракцию отделяют от содержащегося в ней пропана. Во-вторых, может различаться порядок выделения фрак-ц й, например первоначально отделяют углеводороды Сз—С4 или, наоборот, метано-водородную фракцию. И, наконец, используют резное давление (0,15—7 МПа), определяющее, в свою очередь, градиент холода, необходимый для создания флегмы прн ректифн-к ции. [c.48]

    При работе установки термокоптактпого крекинга на высокотемпературном режиме в образующемся газе содержится значительное количество олефинов этот газ также целесообразно направлять в смеси с газами пиролиза на разделение, минуя стадию предварительной деметанизации. Такая схема при достаточных ресурсах сухих газов позволяет получить на нефтеперерабатывающих заводах значительные количества этилена (до 1% на нефть). Для сглаживания колебаний в составе и выходах сухого газа желательно включение в схему хранилищ для жидких этилена и пропилена. [c.141]

    Для большинства технологических схем установок разделения газов пиролиза характерно двухстадийное извлечение метана — первичная деметанизация фракции Сг— Сз и вторичная деметаниза->ция этилен-этановой франции непосредственно перед колонной выделения этилена-концентрата в специальной отгонной колонне [31]. В работе [32] вторичную деметанизацию этилен-этановой фракции рекомендуется проводить одновременно с ее разделением в сложной ректификационной колонне с боковым отводам концентрированного этилена. [c.301]

    Одна из современных схем разделения газов, получаемых ири пяролпзе бензина, изображена иа рис. 12. Газ с установки пиролиза последовательно сжимается в пяти ступенях турбокомпрессора I, проходя после каждой из них водяной холодильник 2 и сепаратор 3, где он отделяется от конденсата (вода и органические вещества). Для лучшего отделения более тяжелых углеводородов конденсат с последующей ступени сжатия дросселируют и вэзвращают в сепаратор предыдущей ступени. Благодаря этому сэздается ректификационный эффект н в конденсате после пер- [c.48]

    Рис, 12. Тс,хиологнческая схема разделения газов при пиролизе бензина  [c.49]

    В общем каждая установка должна быть приспособлена к разделение газа заданного состава при этом колебания состава в известных пределах не должны вносить нарушений в процесс разделения. В качество первого примера пр1тводится разделение пирогаза но схеме Линде. Ниясе приведен средний состав газов пиролиза нефти в объеми.  [c.158]

    На рис. IV.2 изображена схема селективного гидрирования ацетилена [2]. Газ пиролиза подогревается за счет теплообмена с продуктами реакции и окончательно догревается в трубчатой нечи 1. Затем он сверху вниз проходит параллельно два реактора и охлаждается в теплообменнике и водяном холодильнике. Для более полного удаления ацетилена весьма важно, чтобы реакционная смесь проходила через катализатор равномерным потоком, без проскоков и перемешивания. Для этого катализатор разделен по горизонтали на несколько слоев, в промежутках между которыми газ повторно перераспределяется. В этих же промежутках размещаются смесительные устройства для поддува части слабо нагретого сырьевого газа, снимающего избыточную теплоту реакции. Кроме того, вследствие малой концентрации ацетилена сама реакционная смесь аккумулирует часть тепла процесса и таким образом предотвращает чрезмерный подъем температуры. Перед входом газа в печь и реакторы в поток вводится разбавляющий водяной пар, количество которого варьируется в зависимости от активности катализатора. Пар подается для снижения отложения полимеров и смол на катализаторе и уменьшения подъема температуры в реакторах. [c.152]

    На рис. IV.6 приведена принципиальная схема осушки газов пиролиза иа твердых адсорбентах [2]. Система состоит из трех камер 1—3, в двух из которых 1 и 2) обезвоживается газ, а в третьей регенерируется поглотитель. Клапаны, переключающие камеры с рабочего цикла па регенерацию, на схеме не показаны. Осушаемый газ проходит камеры последовательно сверху вниз последней по ходу газа ставится камера со свежерегенерпрованным адсорбентом, что обеспечивает лучшую осушку. Осушка обычно длится —25 сек. [14]. Для снижения потери напора и уменьшения разрушения твердого поглотителя скорость в колоннах не должна превышать 0,2—0,25 м сек, считая на свободное сечение камеры. Разделение адсорбента на отдельные слои высотой 0,6—1 м обеспечивает повторное распределение газа по всему [c.156]

    Тепловые насосы применяют, например, при разделении этан-эти-леновой фракции газов пиролиза. При этом возможна установка насоса на линии нижнего (этаиовый) и верхнего (этиленовый) продукта в зависимости от режима работы колонны. Технико-экономический анализ показывает, что при давлении в колонне 0,1-0,9 МПа предпочтительнее вторая схема, а при более высоком давлении-первая. На выбор схемы влияет также состав разделяемого сырья. [c.114]

    В технике разделения газов пиролиза для проведения противоточной конденсации пирогаза применяется кожухотрубный аппарат с переливными полками, расположенными в межтрубном пространстве. Противоточная конденсация протекает в трубах аппарата. В межтрубном пространстве испаряется хладоагент. Одно из назначений полок в межтрубном пространстве— обеспечить большую высоту смачивания труб при небольших гидростатаческих потерях температурного напора. Если хладоагент представляет собой бинарную или многокомпонентную смесь, кипящую в значительном диапазоне температур, то применение в межтрубном пространстве переливных полок позволяет наиболее рационально использовать температурные перепады в схеме. Прошвоточная конденсация в иожухотрубном аппарате с пустотелыми трубками явилась предметом ряда исследований. [c.290]

    Выбор и расчет схем компрессии газов пиролиза — одна из главных технологических задач при проектировании агрегатов газоразделения, в частности установок для извлечения этилена и пропилена из смеси. При получении легких олефи-нов в установках разделения газов необходимо давление порядка 30—40 ат, что достигается многоступенчатым комприми-рованием газового сырья. При оценке той. или иной схемы компрессии наряду с величиной энергозатрат на сжатие (40—50% от общего расхода энергии на разделение) важным показателем является надежность работы компрессионного оборудования. Поскольку при сжатии пирогаза возможна полимеризация диеновых углеводородов, степень надежности определяется количеством тяжелых фракций в компримируе-мом газе. Степень полимеризации сильно зависит от температуры процесс протекает достаточно интенсивно лишь при температурах выше 85 °С. [c.309]

    В настоящее время при проектировании установок разделения газов пиролиза предусматривают применение ректификационных схем с давлением сжатая пйрогаза 30—40 ат. При этом давлении осуществляют конденсацию пйрогаза и в большинстве случаев ректификацию его с получением метано-водородной фракции, а также фракции Сг и выше. На данную стадию разделения, именуемую деметанизацией, приходится наибольший расход энергии, потребляемой установкой. Процесс деметаниза-цни протекает при низких температурах, что требует применения каскадного холодильного цикла. Объемное соотношение водорода и метана в газах пиролиза составляет примерно 1 2. [c.326]

    По наиболее распространенным низкотемпературным схемам разделения газов пиролиза вначале проводят процесс деметанизации пйрогаза (особенности его рассмотрены выше), затем полученную в жидком виде фракцию углеводородов Сг—С4. подвергают ректификации с получением дистиллята (этан-эти-леновая фракция) и кубового остатка (фракция Сз—С4). Этановая колонна, в которой осуществляют эту стадию разделения, работает обычно под давлением около 30 ат. Температура в верхней части колонны примерно 265 °К, в нижней 350 °К. Хладоагентом в дефлегматоре является пропан, кипящий при абсолютном давлении 3 ат. В качестве теплоносителя в кипятильнике колонны используют пар низкого давления или горячую воду. [c.335]

    Ректификацию этан-этиленовой смеси можно осущ,естБ ть в установке, работающей по низкотемпературной схеме разделения газов пиролиза с применением этиленового холодильного цикла. В качестве примера рассмотрим схему двухколонной [c.341]

chem21.info

Технологические схемы процессов пиролиза - Справочник химика 21

    ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ПРОЦЕССА ПИРОЛИЗА УГЛЕВОДОРОДОВ [c.34]

    Технологические схемы процессов пиролиза [c.679]

    Уже в 1902 г. стало известно [30], что хороший выход винилхлорида получается при пропускании паров дихлорэтана над кусочками пемзы при 500—550° С. Позже были предложены различные катализаторы окись алюминия, активированный уголь [8], силикагель и др. В одном из патентов [31] описан метод дегидрохлорирования дихлорэтана При 480—490° С под давлением 25 ат в трубе из нержавеющей стали длиной 3000 мм и диаметром 6 мм. Скорость подачи дихлорэтана 20 кг/ч и выход винилхлорида 95%. Технологическая схема процесса пиролиза дихлорэтана представлена в работе [24]. [c.207]

    Технологическая схема отделения пиролиза в начальной стадии развития процесса была несложной (рис. 1), [c.11]

    На рис. II 1.6 показана технологическая схема процесса выделения ацетилена из газов окислительного пиролиза водой. Сырой газ после очистки [c.122]

    Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения. На рис. П1-8 изображена упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300, спроектированная Уфимским филиалом ВНИПИнефть. Сырьем установки служит фракция 62—180 °С прямогонного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.33]

    Наиболее распространенным современным типом печи пиролиза для получения олефинов из газообразных нефтепродуктов, нафты и газойля является трубчатая печь. Это основной агрегат в производстве олефинов. Технологическая схема процесса приведена на рис. 3.5. Печь состоит из двух секций конвекционной, в которой сырье испаряется, смешивается с водяным паром и подогревается до температуры реакции, и радиантной, в которой подводится тепло, необходимое для прохождения реакции. В каждой печи монтируется от двух до восьми змеевиков, а сами печи устанавливаются с учетом возможности их попеременного выключения для удаления образовавшегося кокса, что обеспечивает непрерывную работу всей установки. Конфигурация и размеры змеевиков в радиантной секции (где протекает пиролиз) определяются конструкцией печи и требуемым составом продуктов. Обычно они имеют длину 30—160 м и диаметр 50—120 мм. Температурный профиль змеевиков регулируется с помощью газовых горелок, расположенных у стенок печи. [c.65]

    Книга является первой отечественной монографией по технологии ацетилена, включающей сведения по всем методам производства этого важнейшего сырья для промышленности органического синтеза. Наибольшее внимание уделено методам производства ацетилена из нефтяного сырья высокотемпературному пиролизу, электрокрекингу и окислительному пиролизу. Детально разобраны технологические схемы процессов, даны технико-экономические сопоставления, подробно описана аппаратура имеется специальная глава по технике безопасности. [c.2]

    Таким образом, спекание и прокаливание формовок с применением окислительного пиролиза дают возможность создать новый ускоренный метод, существенно отличающийся от принятых в промышленности технологических схем процесс проводится при температуре 650—750° С в очень короткое время (около часа). В результате получают окускованное бездымное топливо (кокс) и ценные химические продукты, которые в дальнейшем можно применять как сырье для производства пластических масс и синтетических волокон. Механическая прочность кокса, полученного в процессе окислительного пиролиза при хорошо подготовленной пластической массе, определяется конечной температурой прокаливания формовок. Этот кокс можно использовать в качестве бытового топлива, а также углеродистого восстановителя в производстве ферросплавов, агломерационной и других отраслях промышленности. [c.140]

    Технологическая схема процесса спекания и прокаливания формовок в шахтной печи на основе окислительного пиролиза заключается в следующем. [c.142]

    Ниже описана технологическая схема процесса термического дегидрохлорирования (пиролиза) нетоксичных изомеров гекса-хлорциклогексана. [c.402]

    В некоторых технологических схемах процесса газификации пиролизу подвергается смола топлива, часть органического вещества [c.256]

    По приведенным денным разработана заводская технологическая схема процесса термической полимеризации жидких продуктов пиролиза газа. [c.232]

    Все указывающие и регистрирующие приборы, лампы предупредительной и аварийной сигнализации, кнопки управления отсекателями и электрозадвижками вынесены на щит в центральном пун.кте управления (ЦПУ), с которого производится пуск и остановка линии пиролиза. Оператор в любой момент может вмешаться в ход технологического процесса пустить его, остановить или, переведя автоматические регуляторы в положение ручное , управлять процессом дистанционно. Для облегчения обслуживания и уменьшения возможных ошибок оператора на панелях центрального щита управления условными символами изображена технологическая схема агрегатов пиролиза. [c.46]

    Доведение до минимума температурных налеганий отдельных фракций на установках АТ и АВТ является одной из задач по оптимизации технологического режима. Выбор рациональной схемы отдельных узлов, правильное использование энергетических потоков, оснащение современных установок эффективным оборудованием с высоким к. п. д. средствами, контроля и автоматики, могут гарантировать высокие технико-экономические показатели промышленной установки и обеспечение большинства вторичных процессов (пиролиза, каталитического крекинга, риформинга, селективных очисток и др.) качественным сырьем. [c.26]

    Для развития процесса пиролиз в связи с укрупнением мощ пости установок и предприятий по производству олефинов требуется не только разработка новых методов, но и максимально возможное техническое усовершенствование трубчатых печей пиролиза. Необходима разработка новых технологических схем пиролиза в трубчатых печах, обеспечивающих устойчивую работу крупнотоннажного производства олефинов и снижение себестоимости целевых продуктов. [c.10]

    В настоящей книге рассматриваются вопросы технического усовершенствования трубчатых печей пиролиза, технологических схем, а также усовершенствования системы автоматизации и регулирования процесса. [c.10]

    В табл. 32 приведены составы других расплавов смесей щелочей, которые могут быть использованы для проведения процесса пиролиза по разработанной фирмой ЭССО технологической схеме. [c.92]

    За последние годы созданы и испытаны в процессах пиролиза различных видов сырья технологические схемы и реакционные устройства, работающие по принципу прямотока или противотока, в которых в качестве теплоносителя использованы расплавленные металлы или их соли. [c.94]

    На рис. 27 приведена технологическая схема установки контактного пиролиза в нисходящем потоке коксового теплоносителя фирмы Юнион ойл компани [611, основные принципы работы которой аналогичны принципам работы описанной выше установки ИНХС АН СССР. Отличительной особенностью этой установки является нагрев теплоносителя дымовыми газами в транспортной линии также до высокой температуры (1100—1300° С) и осуществление реакции при непрерывно снижающейся температуре теплоносителя и, следовательно, реакции пиролиза. Теплоноситель в этом процессе на выходе из реактора имеет температуру 700— 750° С, т. е. температурный перепад в прямоточном реакторе достигает 300° С. Средняя температура в реакторе поддерживается на уровне 1000—1200° С, поэтому получаемые газы пиролиза содержат значительные количества ацетилена и его гомологов. [c.104]

    Иное положение создается, когда сырьем нефтехимического предприятия являются попутные газы, бензин прямой перегонки, рафинаты или другие дистилляты. В этом случае головным процессом на заводе является пиролиз. Образуется большое число мономеров и побочных продуктов. Поэтому при значительных ресурсах исходного сырья технологическая схема предприятия может быть весьма разветвленной. На этом принципе основано большинство нефтехимических предприятий. Число создаваемых производств зависит от мощности сырьевых потоков, потребности района в продукте и обеспеченности энергией. [c.91]

    Преимущества процессов одностадийного синтеза изопрена в жидкой фазе заключаются в простоте технологической схемы, стабильной активности катализатора и возможности его рекуперации, использовании в качестве сырья изобутилен-бутиленовой фракции пиролиза, высоком качестве получаемого изопрена. [c.212]

    В третьем переработанном издании учебника (2-е издание вышло в 1968 г.) изложены теоретические основы и технология процессов термического крекинга под давлением, коксования, пиролиза, каталитического крекинга и риформинга, гидрооблагораживания и гидрокрекинга. Рассмотрены современные технологические схемы, их аппаратурное оформление приведены типичные материальные балансы, технико-экономи-ческие показатели, основы техники безопасности и охраны труда и контроль производства. Описана также технология подготовки и использования заводских углеводородных газов даны поточные схемы переработки нефти с получением топливных компонентов и сырья для нефтехимического синтеза. [c.2]

    Теоретические и технологические аспекты процессов, лежащих в основе схем комплексной переработки жидких продуктов пиролиза, более подробная их характеристика, схемы выделения пироконденсата и тяжелых смол пиролиза на промышленных установках, а также анализ эксплуатации производства с получением ценных для народного хозяйства продуктов обобщены и детально изложены в работе [175]. [c.66]

    Pile. 1. Технологическая схема отделения пиролиза в начальной стадии развит.п.я процесса  [c.12]

    На отечественных установках пиролиза ЭП-300 переработку смолы пиролиза предусматривают по способу, разработанному институтами ВНИИолефин, ИГИ и НИИСС [129, 130]. Технологическая схема процесса представлена на рис. 39. Из сырья предварительно выделяется фракция бензол — толуол — ксилол с пределами выкипания 70—150 С, содержащая 85—95%- ароматических углеводородов, 5—15% неароматических углеводородов и 0,02—0,1% серы. На I ступени эта фракция подвергается гидростабилизации при 40—170 °С, 3—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 5—7 ч на палладиевом катализаторе (0,5% Рс1 в виде сульфида на оксиде алюминия). В таких условиях гидрируются наименее стабильные углеводороды (диены и алкенилбен-золы). На II ступени в газовой фазе при 350—400°С, 3—5 МПа и объемной скорости 1 ч на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе происходит полное гидрирование непредельных углеводородов и гидрогенизационное обессеривание. Ароматические углеводороды ни на первой, ни на второй ступени практически не гидрируются. [c.188]

    На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов. [c.51]

    Принтшпиальная технологическая схема установки пиролиза ЭГТ-ЗОО приведена на рис.7.10. Сырьем установки служит фракция 62 - 180°С прямогонного бензина и фракция 62-140 °С бензина-ра-фината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ. [c.400]

    К числу последних зарубежных разработок по высокотемпературному пиролизу тяжелых фракций нефти следует отнести процесс японской фирмы Mitsubishi [Пат. 4520224, 1985 4527002, 1985 4527003, 1985, США]. Технологическая схема процесса включает следующие зоны получения теплоносителя, реакционную, закалки продуктов пиролиза, сепарации газообразных продуктов от жидких продуктов пиролиза, а также конверсии метана в водород и узел пиролиза этана и пропана. Теплоноситель получают путем сжигания жидкого топлива в среде чистого кислорода с разбавлением продуктов горения водяным паром. Перед входом в реакционную зону в теплоноситель вводится смесь метана с водородом при молярном отношении 0,05—4,00. Температура сложного теплоносителя на входе в реактор около 1200 °С, в реакционной зоне — 800—1200°С, парциальное давление водорода не более 0,5 МПа, время контакта — 5—300 мс, общее давление в системе около 2 МПа. В качестве сырья пиролиза используют тяжелые сернистые нефтяные остатки. [c.25]

    Метод термоконтактного коксования угля (ТККУ) разработан ЭНИН совместно с Восточным углехимическим институтом. По этому методу используется мелкозернистый уголь и процесс проводится в кипящем слое твердого теплоносителя — нагретого до 650—700°С полукокса (температура пиролиза соответственно 520—570 С). Технологическая схема процесса ТККУ представлена на рис. 5.17. Циркуляция полукокса между реактором и коксонагревателем осуществляется самотеком в псев-доожиженном слое за счет разности гидростатического давления в подающем и отводящем трубопроводах. [c.172]

    Технологическая схема процесса плазкохимического пиролиза бензине состояла из нескольких стадий плазмохимического пиролиза бензина, очистки пирогаза от сажи и смол, ком- [c.161]

    Описание процесса (рис. 116). На рис. 116 представлена технологическая схема процесса с применением бензина в качестве сырья. Бензин подвергают пиролизу в присутствии водяного пара в тру бчатых печах. Выход этилена из бензина в случаях, когда образующийся в процессе этан подвергают дополнительному пиролизу до полного превращения, достигает 36% вес. в зависимости от характеристик сырья и жесткости условий пиролиза. Поток сразу по выходе из печи пиролиза подвергают закалке и последующему охлаждению в котле-утилизаторе с получением водяного пара, после чего он поступает в первичную ректификационную колонну. Здесь из продуктов пиролиза выделяют фракции бензина и котельного топлива, а олефинсодержащий газ сжимают до 35 ат изб. Газы пиролиза перед подачей в секцию низкотемпературной ректификации подвергают очистке для удаления кислых газов и сушке над твердым осушителем. [c.233]

    Ниже приводится описание принципиальной технологической схемы процесса. Газ при 25 кгс/см и 80 °С подают в нижнюю часть колонны (абсорбера), орошаемой 96—98%-ной серной кислотой. Абсорбер представляет собой освинцованную и футерованную изнутри колонну в ней имеется 15—20 ферросилидовых тарелок с колпачками для барботирования газа и с трубами для перелива жидкости. Температура абсорбции поддерживается л 70°С за счет снятия реакционного тепла трубчатыми холодильниками, имеющимися на каждой тарелке. По трубкам холодильников пропускают холодную воду. Отходящие из абсорбера газы, содержащие примерно 90% этана и 4—6% этилена, дросселируют до 10 кгс/см , отмывают водой от унесенной кислоты, нейтрализуют 5—10%-ным раствором щело.чи, вновь промывают и направляют на пиролиз этана в этилен. Из нижней части абсорбера выводится смесь моно- и диэтил-сульфата с непрореагировавшей серной кислотой. Смесь охлаждают до 50 °С и после дросселирования до 5— 6 кгс/см направляю в специальный аппарат (гидроли-зер) для гидролиза водой, отделенной при ректификации этилового спирта. [c.11]

    Пиролиз нефтяного сырья. На российских заводах достаточно часто встречаются установки пиролиза прямогонной бензиновой фракции, основная цель которых получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов и в первую очередь этилена - важнейшего сырья для нефтехимической промышленности. На установках вырабатываются этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% мае. бутадиена, 25-30% мае. изобутилена и 15-30% мае.н-бутиле а и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды -бензол, толуол, ксилолы. Технологическая схема установки пиролиза представлена на рис. 28. Бензин, нагретый в теплообменнике, подается в трубчатую печь, предварительно перемешиваясь с водяным паром. Газ выводят из печи при температуре 840-850°С и быстро охлаждают в закалочном аппарате, который представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный конденсат и температура снижается на 150 С для прекращения реакции пиролиза. Далее газ охлаждается до 400°С и парожидкостная смесь разделяется в ректификационной колонне на газ пиролиза и смолы. Параметры процесса и выход продуктов следующие - 840-870ОС время контакга - 0,25-0,40 сек выход продуктов,% мае. - водородометановая фракция - 17,7, этилен - 25,5, пропилен - 16,2, [c.237]

    Для печей пиролиза схема размещения акустических горелок на трех ярусах боковых стенок топки оказалась наиболее удачной. Взамен 112 инжекционных чашеобразных горелок смонтировали 24 акустических горелки типа АГГ-П (по 12 шт.) с обеих сторон радиантной камеры. В результате реконструкции каждую из четырех секций пирозмеевикоЕ облучают шесть горелок, поэтому появилась возможность ва])ьировать теплопроизводительность горелок и создавать тепловой режим процесса пиролиза, как этого требует технологический регламент. После выполнения пусковых операций система сжигания топлива переключается на работу в автоматическом режиме, т. е. расход топлива управляется клапаном в зависимости от производительности печи по сырью и температуры пирогаза на выходе из пирозмеевиков. При ручном управлении расход топливного газа косвенно контролируют по показаниям манометров, смонтированных на газопроводе около горелок. [c.282]

    Для проведения процесса в жестких условиях потребовалось существенно усовершенствовать пиролизные печи и всю технологическую схему. В высокотемпературных печах применяется вертикальное расположение труб радиантного змеевика, объединенных в однорядный экран двухстороннего облучения. Трубы для печей высокотемпературного пиролиза изготавливаются из высоколегированных сталей методом центробежного литья. Использование таких печей позволяет вести пиролиз в высокотемпературном режиме Т = 840-н860 °С t = 0,3-i-0,5 с теплоиапряженность 250—335 тыс. кДж/(м -ч). [c.90]

    Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

    Принципиальная схема получения бензола методом каталитического гидрогенизационного деалкилирования толуола представлена на рис. 42. Каталитическое деалкилирование гидроочищенно-го бензина пиролиза, содержащего значительные количества парафиновых углеводородов, сопровождается повышенным выделением тепла в результате гидрокрекинга последних (процесс Пиротол ). В связи с этим необходимо ввести некоторые конструктивные изменения в технологическую схему, не затрагивающие существа процесса. [c.193]

    Фирмой ЭССО запатентован в Японии другой процесс пиролиза полумазутов и газификации угля и кокса в расплавах смесей ш,елочей, осуществляемый по технологической схеме, аналогичной схеме фирмы Келлог . Отличительной особенностью процесса фирмы ЭССО является одновременное осуществление двух реакций — пиролиза полумазутов и газификации кокса в сопряженно работаю- [c.91]

    Первые установки термического пиролиза в трубчатых ие-чах, специально предназначенные для производства низших олефинов, были сооружены в США в 30-х гг. в странах Западной Европы, Японии и СССР они появились в 40—50-х гг. В 60-е годы в технологическую схему производства низших олефинов был внесен ряд важных усовершенствований. Углубление знаний основных закономерностей процесса позволило перейти к новым конструкциям печей, с применением которых был осуществлен пиролиз при высоких температурах и малом времени пребывания сырья в реакционной зоне. Освоение жестких режимов процесса в печах с вертикально расположенными трубами резко повысило удельные выходы этилена. В технологическую схему был введен, так называемый, узел закалки пирогаза, что позволило использовать тепло продуктов пиролиза для выработки пара высокого давления. Наличие па установках пара собственного производства обеспечило на стадии сжатия пирогаза экономически эффективную замену компрессоров с электрическим приводом на турбокохм-прессоры. Абсорбционные схемы газоразделения были вытеснены конденсационными, на которых стали вырабатывать высококачественные низшие олефины, удовлетворяющие жестки требованиям производства полимерных материалов. [c.4]

chem21.info

Схема пиролизной установки. Технические характеристики пиролизной установки. Возможные комплектации. Планировка установки пиролиза.

Самая дешевая комплектация установки.  Данная схема предпочтительна при ограничении цеха по высоте и для монтажа под навесом при наружных температурах до - 5 -10 градусов. Сервисное обслуживание. 1 раз в 3 месяца требуется очистка внутренних поверхностей труб затопленного трубчатого теплообменника. Требуется приямок под топливный бак, так как он должен располагаться ниже уровня теплообменника. Для облегчения чистки теплообменников возможен компановка бассейна с вваренными в него трубами, это облегчает чистку  теплообменников. Этот вариант повышает объем сварочных работ при монтаже, но удобен при эксплуатации. На данной схеме нет мокрой градирни установленной над бассейном. Но в комплектацию установки и цену градирня включена. Система с возможностью использования тепла установки для отопления цеха для этой установки не предусмотрена.

 

Пиролизная установка с орошаемым трубчатым теплообменником расположенным над бассейном.

Средняя ценовая категория комплектации установки, немного дороже варианта 1.Требуется бассейн размером 3х8х1,2 метра. Для адаптированного к холодным условиям исполнения понадобится ограждение бассейна и подвод к нему вентиляции. Система с возможностью использования тепла установки для отопления цеха для этой установки не предусмотрена, или требует сложных воздуховодов и строительных работ. Более простое сервисное обслуживание и монтаж чем в установке с полностью затопленным в бассейне теплообменником.

Сервис - 1 раз в 3 месяца требуется очистка внутренних поверхностей трубчатого теплообменника диаметром 100 мм и длиной 6 метров. Требуется небольшой приямок под топливный бак, или он может отсутствовать совсем, если слив в топливный бак ниже уровня теплообменника.

Этот вариант можно применять в установках работающих на открытых площадках в условиях мягкой зимы -5  0С

 

 

Пиролизная установка с охлаждением пиролизного масла в кожухотрубном теплообменнике.

Большая поверхность теплообмена по сравнению с первыми двумя вариантами, возможность комплектовать установку сепараторами и вакуумными модулями. Более высокое качество пиролизного масла, нет приямков под топливные баки, более компактная установка, требуется бассейн меньших размеров 2,5х3х1,2 метра, Легко и без дополнительного места монтируется система охлаждения установки с возможностью отопления цеха в зимний период и адаптированная к холодному климату система охлаждения воды.

Для установки требуется изготовление площадки для монтажа теплообменников

Чистка внутренних труб кожухотрубного теплообменника диаметром 40 мм. и длиной 3 метра 1 раз в 3 -4 недели. 

Мы рекомендуем именно эту комплектацию пиролизной установки. Все цены на сайте даны для этой комплектации установки.

Полностью автоматизированная пиролизная установка с орошаемым трубчатым теплообменником расположенным над бассейном.

Установка в исполнении 2 дополнительно оборудована автоматической системой извлечения и хранения углерода, автоматической системой  загрузки. Система автоматической загрузки материалов в реактор установки снижает тредоемкость и время загрузки, повышает плотность загрузки реактора установки. Это повышает производительность установки, снижает сроки окупаемости.

Установка может комплектоваться системами охлаждения пиролизного масла с затопленным в бассейне теплообменником и кожухотрубным теплообменником.

 

 

pyrolysisplant.ru

Печь пиролизная своими руками: принцип работы

В данной статье мы постараемся как можно подробнее рассказать о том, может ли быть изготовлена качественная пиролизная печь своими руками для бытовых нужд. Это может быть мобильная походная модель или стационарная установка.

Пиролизная печь

Пиролиз – технологический процесс

Но чтобы в процессе работы было более понятно что и для чего, необходимо в первую очередь рассмотреть вопрос о том, как работает пиролизная печь. Ведь согласитесь, немногие могут похвастаться знаниями о процессах, происходящих в пиролизной печи. Знание теории о принципе работы этого отопительного агрегата пригодится, если будет строиться походная или стационарная пиролизная печь своими руками.

Стоит сразу отметить, что при работе такого агрегата используется принцип, при котором подготовка топлива производится с недостатком кислорода. Для многих специалистов печного дела данное заявление является абсурдным. Ведь, как известно, для нормальной работы обычного котла или печи, помимо самого топлива, необходим приток свежего воздуха, обогащенного кислородом. Эти два слагаемых, топливо и воздух, и обеспечивают правильную работу любой печи.

Пиролизный газ – новая страница обычных дров

Но давайте по порядку. Что происходит с топливом при его сжигании?

• Под воздействием высокой температуры из топлива выделяется газ. В обычных печах он удаляется через дымоход (см. Выбираем дымоход).
• Чем больше нагревается топливо с ограниченной подачей кислорода, тем больше газа вырабатывается.

К примеру, данный процесс в нефтепереработке называется крекингом. Крекинг, или пиролиз нефти, позволяет получать топливо для автомобилей и тракторов.

Но данный процесс можно использовать и с древесиной. При этом, если для нефтепродуктов температура переработки должна составлять 800 — 900°С, то для древесины будет достаточно и 450 — 500°С. При этом древесина образует ряд веществ, таких как:

• смола
• уксусная кислота
• древесный уголь
• ацетон
• метиловый спирт

Пиролизная печь – основные преимущества

Как видим, все вещества горючи. Именно это свойство выделяемых при тлении древесины газа использует пиролизная печь: сжигается полученный из топлива газ, поэтому второе название таких печей – газогенераторы.

Внутреннее устройство

В чем преимущество печей данного типа? Это в первую очередь:

• Высокий КПД, 80% и более
• Более экономный расход топлива
• Возможность регулирования КПД
• Утилизация отходов резины, полимеров, отходы древесной промышленности
• Почти полное отсутствие вредных веществ в выбросах
• Минимальная выработка сажи

Помимо этого, для работы пиролизных котлов можно использовать и другие виды топлива. К примеру, бытовой мусор. Выпускаемые в настоящее время брикеты из различных бытовых отходов и остатков древесины являются прекрасным топливом для пиролизных печей.

Недостатки

Основным недостатком таких печей можно назвать:

• Высокую стоимость
• Необходимость в постоянной подаче электроэнергии
• При использовании топлива с высокой степенью влажности пиролиз невозможен

Пиролизный котел – принцип работы

Как работает данный котел? Котел состоит из следующих элементов:

• Камера газификации
• Камера дожигания
• Система подачи воздуха (первичная, вторичная)
• Водяная рубашка
• Колосниковая решетка

Элементы котла

Принцип работы заключен в следующем:

• В камеру газификации загружается топливо и поджигается.
• Из топлива начинает вырабатываться газ.
• В камеру подается первичный воздух, и из-за избытка давления газ начинает поступать в нижнюю камеру дожигания.
• В камеру дожигания подается вторичный воздух, и образовавшаяся смесь горит при большой температуре.
• Вода, находящаяся в водяной рубашке котла, нагревается и подается в систему отопления, одновременно во входную часть рубашки подается обратка.
• Используемый теплоноситель служит одновременно охладителем котла.

Принцип понятен – что еще?

Это основной принцип работы. Но для правильного функционирования требуется соблюдать строгие пропорции воздушно-топливной смеси. В противном случае сгорание будет протекать неровно, с повышенной задымленностью. Итак, на вопрос, можно ли изготавливать пиролизные печи своими руками, ответим положительно. Но сразу стоит оговориться:

• Для изготовления такого агрегата мало иметь хорошие навыки в проведении сварочных работ или наличие на руках рабочих чертежей агрегата.
• Необходимо использование качественных материалов, многие из которых имеют высокую стоимость.
• В первую очередь это относится к металлу. Для изготовления потребуется хорошая легированная сталь.
• Потребуется соответствующая электроника. Если, конечно, вы не планируете нанять печника для постоянного контроля над котлом.

Пиролизная печь из хлама — можно, но нужно ли?

Кто-то может возразить, что слышал или видел, что пиролизный котел был изготовлен из подручных средств непосредственно во дворе и при этом он прекрасно работает. Все это верно, за одним маленьким исключением. Подобные котлы являются опытными образцами и в первую очередь способны продемонстрировать принцип работы. Говорить о применении подобного котла для основного обогрева жилья не приходится. Чтобы изготовить пиролизный котел, можно, конечно, взять старые бочки, куски труб и прочий железный хлам, который также используется для строительства железной печи. Но надо понимать, что процессы, происходящие в данном агрегате, требуют соблюдения определенных условий для его нормальной работы. Конечно, установив ручные регуляторы подачи первичного и вторичного воздуха, можно добиться устойчивой работы данного котла. Но вы, надеемся, не планируете все время находиться непосредственно возле него?

Нерегулируемый пиролиз – преимущества нет

Поэтому для его управления потребуется обязательная установка электронной начинки, которая будет регулировать процесс горения. В противном случае ваш пиролизный котел превратится в обыкновенную буржуйку. Впрочем, если строится походная печь, то такой вариант вполне приемлем.

Высокая температура горения вырабатываемых газов требует использования специальных материалов, предохраняющих котел от прогорания.

Температура горения газов в пиролизном котле достигает 1100 °С.

Комплектация – основные бытовые трудности

Многие умельцы выполняют футеровку топочной части котла шамотными кирпичами. А вот в промышленных образцах применяется шамотный, бесшовный «набрызг», что во многом определяет долговечность такого котла.

• Шамотный кирпич прослужит максимум сезон, и его придется менять.
• Даже используя металл в 5 – 6 мм для воздуховодов, вы не избавитесь от прогорания. Нужно использовать специальные стали.

Кстати, в котлах импортного производства воздуховоды изготавливают из керамики. Опыт показывает, что участки металла, в самодельном пиролизном котле не охлаждаемые водой и соприкасающиеся с горящими газами, очень скоро деформируются. Единственное, что может частник противопоставить этому, — это использование более толстого металла, от 10 мм. Наблюдая за огнем в камине, многие наверняка наблюдали процесс пиролиза, даже не зная об этом. Во время горения дров вы, наверное, замечали, что в отдельной части огня образуется небольшой участок пламени с синим оттенком, это горит дровяной газ. А ведь пиролизный котел в основном и работает на этом газе. Из этого стоит сделать вывод, что контроль данного процесса является важнейшей частью его эффективности. В противном случае об экономии стоит забыть.

Запуск не проблема – проблема контроль

Работая в высоком температурном режиме, пиролизный котел способен обогревать помещение большой площади. Если, к примеру, вам удалось самостоятельно построить данный агрегат и вы используете его для работы в котельной, работающей в круглосуточном режиме, это один вопрос. В такой котельной обязательно присутствует человек, следящий за работой отопительного оборудования. Ведь выработка газа происходит неравномерно, и поэтому необходимо следить за соотношением подачи газ – воздух. Мы говорим о котлах кустарного производства. Другое дело, если подобный котел используется для обогрева индивидуального жилья. Для обогрева жилья потребуется установка котла системы стоп – старт. Значит, потребуется установка системы, следящей за температурным режимом теплоносителя. Мало того, потребуется целая система, следящая за сгоранием топлива в камере дожигания, которая будет контролировать подачу воздуха.

Блок управления

• Тут не обойтись простым снижением или увеличением оборотов электродвигателя воздушного насоса. Ведь в данном котле имеются две воздушные системы.
• Одна создает давление в камере газификации, другая регулирует правильный состав топливовоздушной смеси в камере дожигания.
• Каждая из этих систем очень сильно влияет на правильную работу котла. Придется использовать комплекс заслонок и регуляторов.

Данной статьей мы ни в коем случае не пытаемся напугать умельцев и отговорить их от строительства пиролизной печи своими руками. Просто мы пытаемся предупредить, что изготовленная своими руками пиролизная печь вряд ли получится такой же долговечной и экономичной, как пиролизные печи, изготовленные на производстве.

Пиролизный котел может быть и таким

Зная характер и смекалку российских изобретателей самоучек, можно надеяться на то, что со временем они с успехом смогут изготавливать котлы, не уступающие промышленным образцам, особенно если это небольшая походная печь. Мы рассмотрели работу пиролизного котла с принудительной подачей воздуха и нижним расположением камеры сгорания. Но уже появились первые экземпляры котлов, выполненных в прямо противоположном исполнении. Другими словами, камера газификации у них находится внизу, а камера дожигания находится сверху. Хоть такие котлы еще являются «сырыми», но преимущества уже очевидны:

• Отсутствие необходимости использования электроэнергии
• Система использует естественную тягу. Такие котлы полностью независимы от электроэнергии. Их работа построена на особом устройстве воздушных каналов. Требования к устройству дымохода у данных котлов повышенны.
• Новая компоновка – возвращение с головы в ноги.

Радует то, что разработка чисто российская. На рисунке приведены устройство и схема работы данного котла.

Пиролизный котел с верхней камерой дожигания

• Из топки пиролизный газ поднимается в камеру дожигания, и к нему примешивается вторичный воздух.
• Воздух поступает в котел через нижние отверстия за счет разряжения. Пиролизный газ соединяется с кислородом. Происходит экзотермическая реакция окисления.
• Полученный горючий газ сгорает в камере дожигания чистым и ровным пламенем. Полученная таким образом энергия нагревает теплоноситель.

Камера дожигания

• Стенки котла изготавливаются из специальной жаропрочной стали. В результате данного процесса из дымохода вытягивается почти прозрачный дым.
• Правильно устроенная система дымохода и отопления способствует работе данного котла в течение 12 – 14 часов на одной заправке топлива. Зарядка котла осуществляется два раза в сутки.

Неоспоримое преимущество

Из-за полного сгорания дров и пиролизного газа удается добиться значительной экономии топлива в пиролизном котле естественной тяги по сравнению с обычными котлами, использующими также естественную тягу. На данных котлах возможна установка автоматической системы регулирования подачи воздуха, которая происходит без вмешательства человека. Достаточно просто выставить требуемый температурный режим, все остальное котел сделает сам. Подобный тип пиролизных котлов является отличным вариантом для организации отопления в различных помещениях. Ведь естественная тяга позволяет функционировать котлу без подключения электричества. Данные котлы просты в обслуживании и, самое главное, позволяют значительно сэкономить на топливе без потери эффективности.

sdelaikamin.ru

устройство, принцип работы и схема сборки

Если еще несколько десятков лет назад единственным вариантом отопления для многих были уголь и дрова, то сегодня есть газ. Тем не менее данное природное топливо иногда подвести не представляется возможным. Скажем, в некоторых местах в частном секторе и дачных поселках отсутствует газовая магистраль. Чтобы не прибегать к отоплению углем, хозяева строят печи пиролизные своими руками. Давайте разберемся, что это за оборудование и в чем его ключевые особенности.

Как работает котел и что такое пиролиз

Не нужно путать данное оборудование с обычным твердотопливным котлом. Агрегаты хоть и могут использовать аналогичное горючее, такое как уголь, брикеты и дрова, но принцип их работы заметно отличается.

В нашем случае мы имеем дело с так называемой сухой перегонкой. Процесс горения протекает при температуре от 200 до 800 градусов при уменьшенном количестве кислорода в камере сгорания. В результате сухое дерево разлагается на твердый остаток и древесный кокс и самый главный элемент – пиролизный газ. Последний смешивается с кислородом и служит своего рода активатором процесса горения. Стоит заметить, что сегодня печи пиролизные своими руками изготавливаются достаточно часто. Это обусловлено их простой конструкцией и относительно легкой сборкой. Кстати, дым, который образуется в процессе сгорания, не содержит вредных примесей. Этого удается добиться благодаря взаимодействию пиролизного газа с углеродом.

Верхнее расположение камеры

Такая конструкция выглядит более выгодно на фоне нижнего расположения камеры. Однако стоит заметить, что относительно недавно появились такие печи пиролизные. Своими руками их сконструировали народные умельцы, после чего они продавались уже в профессиональном исполнении. Сегодня они хоть и пользуются некоторым спросом, но должной популярности еще не получили. Что же касается достоинств, то они очевидны. Такое оборудование работает на естественной тяге и является полностью энергонезависимым. Помимо того, перевернутый дизайн добавляет некую изюминку. Принцип работы такой печи основан на том, что из основной камеры, располагаемой в нижней части печи, поднимается пиролизный газ в верхнюю камеру, где смешивается с кислородом. Через нижнее отверстие в корпусе печи поступает разреженный воздух, который в соединении с кислородом обеспечивает реакцию окисления. Собственно сгорание горючего осуществляется в нижней камере, затем греется теплоноситель. Интересно то, что такого типа печи пиролизные, своими руками сделанные, при грамотном исполнении могут работать на одной порции топлива до 12-14 часов.

Немного об устройстве

Необходимо понимать, что пиролизная печь состоит из двух камер сгорания. Обе они нужны для поддержания горения. Одна из камер, в которую загружается топливо, должна плотно закрываться для исключения попадания кислорода. Не забывайте об этом при конструировании изделия. В результате образуется пиролизный газ, который поднимается в камеру догорания, где смешивается с вторичным воздухом. При этом эффективность горения увеличивается, как и теплоотдача. Верхняя и нижняя камеры разделяются между собой колосниками. Одна из особенностей технологического процесса – верхнее вентилирование. Кроме того, важна организация принудительной тяги. Это значительно снизит аэродинамическое сопротивление.

Если вы собрались конструировать отопительное оборудование собственными силами, то должны понимать, что выдвигаются строгие требования к качеству воздушно-топливной смеси и собственно безопасности печи. По этой простой причине вам понадобится хотя бы минимальный опыт работы с чертежами и владение любым типом сварочного оборудования. Для точной работы потребуется использовать электронику, а для высокого качества корпуса изделия – легированную сталь. Электронная составляющая нужна для контроля процесса пиролиза. Если это не будет учтено, то ваша пиролизная печь по большому счету превратится в самую обычную буржуйку. Ну а сейчас давайте перейдем к основному этапу, рассмотрим, как сделать оборудование своими руками. При наличии должной сноровки и оборудования это не составит особого труда.

Материалы и инструменты

Прежде чем пиролизная печь своими руками будет сконструирована, необходимо обзавестись набором инструментов, без которых работа невозможна, а также материалом. Прежде всего, вам понадобится сварочный аппарат и электродрель. Также среди необходимых инструментов должна присутствовать и угловая шлифовальная машинка (УШМ). В приоритете она должна быть под круг диаметром 125 мм, если такой возможности нет, то подойдет вариант 230 мм. Также понадобится листовой металл. Его толщина должна быть не менее 4 мм и не больше 7,5 мм. В любом случае внутренние детали должны быть сделаны из стали толщиной не менее 4 мм. При этом материал для корпуса может быть меньшей толщины – 3 мм. Помимо этого, вам нужно будет взять несколько пачек электродов и порядка 10-15 штук огнеупорного кирпича для футеровки. Под рукой должны быть отрезные и шлифовальные круги 230 и 125 мм соответственно. Для организации электроники нужно не так много. Вентилятора и температурного датчика будет достаточно. Для разделения камер используются колосники. Не забудьте приобрести две дверки.

Пиролизная печь своими руками: инструкция и технология

Начинаются работы с расчетов. Если вы не обладаете инженерным складом ума, то за помощью можно обратиться к специалистам. Обычно цены на такие услуги небольшие. Сама же схема выглядит примерно следующим образом:

• Выполнение сварочных работ. Тут вам предстоит сделать стальной корпус и камеры (сгорания и дожига).
• Футеровка внутренней части из шамотного (огнеупорного) кирпича.
• Выполнение отверстий для подведения систем подачи кислорода в камеры сгорания.
• Подготовка окна камеры сгорания и монтаж дверки.
• Установка водяной рубашки.
• Монтаж вентилятора в отводящую трубу.

По такой схеме делается пиролизная печь своими руками. Чертежи в данном случае могут как присутствовать, так и нет. Первый вариант более предпочтителен, так как точность работ и эксплуатационные характеристики изделия будут лучше.

Начало выполнения работ

Необходимо понимать, что основа любого котла – это топка и камера сгорания. Температура там довольно серьезная, обычно порядка 500-1000 градусов по Цельсию, поэтому необходимо использовать специальный металл. Если таковой отсутствует, подойдет любой другой, но тогда лучше сделать стенки двойными. Вырезку стенок необходимо производить с помощью УШМ согласно размерам, указанным на чертежах. Размеры необходимо переносить как можно точнее, для этого используйте линейку и другие измерительные инструменты. После из профилированной трубы создаются ребра жесткости. Как видите, пока что пиролизная печь своими руками, чертежи для которой должны быть у вас под рукой, выполняется очень просто. Тут главное - соблюдать технологию.

Изготовление важных узлов

Любые кирпичные пиролизные печи, своими руками изготовленные, подразумевают наличие дверцы для камеры сгорания и зольного отсека. Их необходимо сделать. Для начала просверливаются отверстия в передней стенке, которые делаются по размерам дверцы. Чтобы работы были выполнены максимально точно, рекомендуется нанести разметку с помощью острого предмета и только потом приступать к вырезке.

Дальше вам нужно подготовить емкость для воды. Резервуар должен быть изготовлен из нержавеющей стали. Крайне важно сварить емкость, которая не будет протекать. Если сомневаетесь, то лучше обратитесь к специалистам. Мини пиролизная печь своими руками изготавливается так же, как и большой ее прототип. В любом случае это комплекс труб, который образует между собой проточный контур с большой теплоотдачей.

Как собрать конструкцию?

Для уменьшения трудоемкости рекомендуется осуществлять сборку непосредственно на месте выполнения работ. Позаботьтесь об этом заранее, чтобы не носить тяжести. Прежде чем приступить, укладывается фундамент, затем по периметру ставятся внутренние стенки, а на днище монтируется зольный отсек. Внутренние стенки соединяются с помощью сварки. В принципе, корпус готов, теперь настало время сварки камер сгорания, теплообменника и колосников по направляющим. Вертикально привариваются ребра жесткости, и после этого монтируются внешние стенки. Уже практически сделана наша пиролизная печь своими руками. Схема подразумевает наличие песка между внутренней и внешней стенками. Он нужен для аккумуляции тепла и защиты от перегрева.

Завершаем конструкцию

После того как песок засыпан, монтируются герметичные дверцы, подсоединяется контур с водой. Сегодня многие говорят о том, что изготавливать пиролизный котел, мощность которого будет менее 15 кВт, нецелесообразно. В принципе, металлоконструкция завершена. И простая пиролизная печь своими руками практически изготовлена. Все, что осталось - это провести некоторые работы с кирпичом. Для чего изготавливается огнеупорный раствор. Кстати, рецептов приготовления существует огромное количество, какой из них выбрать, решать только вам. Необходимо знать, что для футеровки топки подходит шамотный кирпич. Правда, в этом случае не нужно рассчитывать на работу изделия в течение более одного сезона. Как видите, печи пиролизные своими руками изготавливаются не очень быстро и не так просто, как хотелось бы, но сделать это вполне возможно.

Заключительный этап работ

И последние штрихи. Во-первых, нужно сделать теплообменник из шамотного кирпича. Он должен быть разделен на две камеры. Затем в свободном положении осуществляется установка колосников. Нужно понимать, что при нагреве они расширяются и заполняют оставленный зазор. В самом конце вставляются дверцы, регулируются задвижки и рычаги. Нужно должным образом приспособить вентилятор, который необходим для преодоления аэродинамического сопротивления. К примеру, походная пиролизная печь своими руками изготавливается примерно так же. Но её конструкция подразумевает значительно меньшие размеры и вес за счет отсутствия футеровки и толстой стали. Тем не менее на природе такое оборудование работает достаточно эффективно.

fb.ru

Газы пиролиза, схемы пиролиза - Справочник химика 21

    Выбор наилучшей схемы ректификации этан-этиленовой смеси и оптимальных параметров процесса во многом зависит от принятых в данном процессе методов фракционирования, выделения ацетилена (гидрирование, селективная абсорбция) и от других конкретных условий, В абсорбционных установках разделения газов пиролиза ректификацию этан-этиленовой смеси ведут при давлении 28—32 ат по схеме с тепловым насосом при работе по этой схеме в качестве рабочего тела используют нропан-пропиленовую фракцию. Расход энергии для данной схемы значительно выше, чем расход энергии для рассмотренных выше схем, в которых рабочим телом служит этилен или этан. [c.338]     Предельные углеводороды нефтезаводских газов — этан и пропан — должны быть подвергнуты пиролизу. На практике этан нефтезаводских газов пиролизу не подвергают вследствие значительной стоимости его выделения из нефтезаводских газов по сравнению с пропан-пропиленовой фракцией. Так как задачей является определение максимальных ресурсов сырья нефтехимических производств, то в схему подготовки включен пиролиз этана. [c.69]

    Использование принципов конденсационно-испарительных и разрезных колонн перспективно при разделении нефтяных газов и газов пиролиза. Схема конденсационно-испарительной разрезной колонны [c.52]

    На рис. 1.7 приведен один из вариантов технологической схемы компримирования и осушки газа пиролиза. Газ пиролиза через холодильник 1 поступает в сепаратор 2, где от него отделяются сконденсировавшиеся тяжелые углеводороды. Затем газ проходит последовательно I—V ступени компрессоров. После каждой ступени газ охлаждается в межступенчатых холодильниках 3 и сепарируется в межступенчатых сепараторах 4—8. Конденсат из сепаратора 2 поступает на прием насоса 13 и подается в водоотделитель 14, а газ направляется на I ступень компрессии. Компримированный газ охлаждается в межступенчатых холодильниках 3 и поступает в сепаратор 4, туда же направляется конденсат из [c.41]

    Поскольку олефиновые углеводороды при высокой температуре склонны к реакциям уплотнения, необходимо для их сохранения возможно быстрее охладить газ пиролиза (рис. III.8). Вначале его охлаждают до 350—400 °С в котле-утилизаторе, где образуется пар высокого давления (100—120 ат), который на современных установках после перегрева используется для привода турбокомпрессоров. Принципиальная схема получения пара в этом узле показана на рис. III.8. Дальнейшее охлаждение может осуществляться различными методами, в зависимости от характера перерабатываемого сырья. [c.67]

    Схема рис. 32 показывает, как проводится такое селективное гидрирование. Сухой, находящийся иод давлением газ крекинга или пиролиза нагревается в зависимости от содержания в нем водорода до 150—200° и поступает в один из двух, связанных друг с другом ацетиленовых конверторов, заполненных катализатором, расположенным в виде многих [c.71]

    Для разделения газов пиролиза, содержащих углеводороды до Сз включительно, предлагается использовать в колоннах различные давления в нижних секциях высокое давление, а в верхних — низкое. Технологическая схема такой установки с получением 99%-го этилена приведена на рпс. У-21 [24]. Сырой газ проходит последовательно пропан-пропиленовую, этан-этиленовую и метановую колонны с выделением на каждой ступени пропан-пропиленовой, этановой, этиленовой и метановой фракций. Использование многопоточных теплообменников и сложных ректификационных колонн позволяет создать простую установку, содержащую минимальное число единиц оборудования. [c.298]     Чтобы предупредить аварии при возможных отклонениях от режима, аппараты термоокислительного пиролиза метана снабжают блокирующими устройствами, автоматически прекращающими подачу кислорода в агрегат при повышении против установленной величины перепада давления в реакторе или смесителе, а также температуры в смесителе при снижении расхода природного газа менее расчетного при снижении давления кислорода в коллекторе и уменьшении температуры газов пиролиза после реактора. Кроме того, блокировки автоматически включают подачу азота в агрегат при прекращении подачи кислорода имеются также блокирующие устройства сброса и сжигания некондиционных газов во время пуска агрегата и производственных неполадок. На рис. 3 показана структурная схема блокировок агрегата термоокислительного пиролиза метана. Из схемы видно, что при повышении концентрации кислорода в пирогазе до опасных пределов срабатывает автоблокировка, отключающая реактор и включающая [c.31]     Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на рис. ХП1-1. Газ после IV ступени турбокомпрессора (с установки ЭП-300) при давлении [c.115]

    Пример П1-2. Применяя метод статистических испытаний на математической модели, определить матрицу преобразования для абсорбера, входящего в ХТС очистки газа-пиролиза от СО2 в производстве ацетилена. Технологическая схема [c.101]

    Основные недостатки описанной технологической схемы малая мощность печей неравномерность обогрева змеевиков факельными горелками, в результате чего снижается величина конверсии и возникает необходимость частых остановок печен на прожиг недостаточное полезное использование тепла, содержащегося в газах пиролиза неполное удаление из газов пиролиза смолистых веществ плохая очистка сточной воды. [c.13]

    Из холодильника 16, установленного на линии газов пиролиза, водно-смоляной конденсат сливается самотеком во флорентийский сосуд 18. Оттуда верхний смоляной слой поступает в сборник легкой смолы, а водяной конденсат перекачивают насосом 19 на закалку. Промыватель 17, установленный на линии газов пиролиза, имеет собственный циркуляционный контур с отстойником 22, где легкая смола отслаивается от конденсата. Для хранения смоляной йоды при ремонте установки в схему включена емкость 35. Промывные воды, поступающие т аппаратов, собираются в емкость 32. [c.16]

    Современная технологическая схема пиролиза этана и других газообразных фракций намного сложнее старой. Кроме основного оборудования — печей, промывателей, закалочных камер и насосных установок — она включает устройства по очистке сточных вод, утилизации тепла газов пиролиза, дымовых газов и др. Такую [c.16]

    На рис. 6 показана современная схема процесса пиролиза бензиновых фракций, включающая промывку газов пиролиза и выделение смол в ректификационных колоннах, закалку, рекуперацию [c.24]

    В ряде конструкций котлов-утилизаторов в качестве промежуточного теплоносителя используют дитолилметан (температура кипения 250 °С). Пары дитолилметана, выходящие из котла-утилизатора, используют затем для выработки водяного нара во вторичном испарителе. Схема работы таких котлов описана в главе 1. Котел-утилизатор работает в условиях высоких температур поэтому трубную поверхность нагрева котла, служащую для передачи тепла газов пиролиза к дитолилметану, выполняют из легированных сталей. [c.72]

    Схемой предусмотрена также выработка ароматических углеводородов. С целью подготовки сырья для пиролиза в схеме завода предусматривается денормализация рафинатов, остающихся после извлечения из катализата ароматических углеводородов. Предусмотрено также битумное производство вакуумной перегонкой мазутов. В связи с внедрением в промышленность гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему для гид-рообессеривания мазутов. Для снабжения гидрокрекинга водородом в схеме завода предусмотрено водородное производство, включающее производство водорода конверсией нефтезаводских углеводородсодержащих газов и извлечение из них высококонцентрированного водорода с помощью низких температур. Схема такого завода компактна по застройке, на нем ниже численность обслуживающего персонала, выше производительность труда. [c.14]

    Порошкообразный нефтяной кокс, нагретый ымовыми газами, выходящими из топки 9, до 900 °С, подается вме те с перерабатываемым сырьем в верхнюю часть конусного peat lopa 1 и выводят из него в виде разреженного падающего слоя в есте с образовавшимися газами пиролиза. Схема реактора пок зана на рис. 40. [c.112]

    Как видно из схемы, газ пиролиза перед разделением предварительно очищается от тяжелых углеводородов, от НаЗ и СО2, органических соединений серы и влаги. Эти методы очистки были описаны выше. После подготовки газ с давлением 3,2 ,0 МПа охлаждается за счет испарения пропилена (хладоагент) до -35-45 °С. В деметанизаторе 6 сверху выделяется метановодородная фракция, используемая как топливный газ. Температура верха деметанизатора составляет -98 °С, что уменьшает потери этана с метаном. Газы пиролиза в качестве примесей содержат ацетилен, удаляемый вместе с этаном и этиленом из колонны 7 и метилаце-тилен (и пропадиен), выделяющийся из колонны И вместе с пропаном и пропиленом. Эти примеси праит-ствуют получению низших олефинов высокой степени чистоты (колонны 9 и 13). [c.678]

    Для разделения газов пиролиза, содержащих водород, в промышленности применяют абсорбционно-ректификационный и конденсационно-ректификационный методы, Основное различие их заключается в проведении процесса деметанизации, т. е. удаления метана, водорода и других легких примесей. В абсорбциопно-ректифика-ционной схеме деметанизадию осуществляют абсорбцией при давлениях порядка 3,5—4,0 МПа и умеренно низких температурах (от —30 до —40 °С) с применением [c.75]

    Третьим звеном является водяной скруббер, задача которого состоит в охлаждении газов пиролиза до тсмпо рлтуры, обеспечивающей безопасность компримирования газов перед выделением ацетилена. Параллельно с этим происходит отмывка газов пиролиза от сажи и смол. Выполнение дайной задачи должно осуществляться схемой автоматического регулирования температуры газов пиролиза на выходе из скруббера, подачей воды на орошение. [c.115]

    Koндeн alциoннo peктифи,кaциoннaя схема разделения пирогаза показана на рис. У-20. Из газов пиролиза выделяются такие же фракции, как и, в абсорбционно-ректификационной схеме. Свободный о г конденсата пирогаз компримируется до 1,7 МПа и подвер- [c.296]

    Для большинства технологических схем установок разделения газов пиролиза характерно двухстадийное извлечение метана — первичная деметанизация фракции Сг— Сз и вторичная деметаниза->ция этилен-этановой франции непосредственно перед колонной выделения этилена-концентрата в специальной отгонной колонне [31]. В работе [32] вторичную деметанизацию этилен-этановой фракции рекомендуется проводить одновременно с ее разделением в сложной ректификационной колонне с боковым отводам концентрированного этилена. [c.301]

    В технологических установках по производству этилена и пропилена применяют турбокомпрессоры типа К605-181-1, которые служат для сжатия газов пиролиза этана. Схема турбокомпрессорного агрегата и газопроводов показана на рис. 153. В состав агрегата входят трехцилиндровый восемнадцатиступенчатый компрессор, два повышающих редуктора (между приводным электродвигателем и первым цилиндром и между вторым и третьим цилиндрами), промежуточные газоохладители и сепараторы, приводной электродвигатель, масляная система, органы регулирования, защиты и контрольно-измерительные приборы. [c.283]

    Трубчатые змеевики из жаропрочной стали 45Х25Н20С могут продолжительно эксплуатироваться при 990—1000 °С. Быстрое снижение температуры газов пиролиза на выходе из печи ( закалка ) происходит в результате поверхностного теплообмена в закалочно-испарительном аппарате, где вырабатывается пар давлением 13 МПа. Это позволяет создать энергетическую схему производства этилена с использованием перегретого пара. [c.25]

    Для печей пиролиза схема размещения акустических горелок на трех ярусах боковых стенок топки оказалась наиболее удачной. Взамен 112 инжекционных чашеобразных горелок смонтировали 24 акустических горелки типа АГГ-П (по 12 шт.) с обеих сторон радиантной камеры. В результате реконструкции каждую из четырех секций пирозмеевикоЕ облучают шесть горелок, поэтому появилась возможность ва])ьировать теплопроизводительность горелок и создавать тепловой режим процесса пиролиза, как этого требует технологический регламент. После выполнения пусковых операций система сжигания топлива переключается на работу в автоматическом режиме, т. е. расход топлива управляется клапаном в зависимости от производительности печи по сырью и температуры пирогаза на выходе из пирозмеевиков. При ручном управлении расход топливного газа косвенно контролируют по показаниям манометров, смонтированных на газопроводе около горелок. [c.282]

    В наиболее распространенной схеме пиролиза с внешним обогревом основной реакционный аппарат — трубчатая печь, применяемая и для ряда других процессов нефтепереработки и нефтехимического синтеза. Подогрев сырья и пиролиз осуществляют в ней за счет газов, получаемых при сгорании газообразного илн жидкого топлива. Вместо устаревших печей малой производительности теперь все больше используют более мощные агрегаты, отличающиеся высоким тепловым напряжением и иопижениым временем пребывания сырья (рис. 9). [c.42]

    Одна из современных технологических схем пиролиза бензина и первичного разделения продуктов изображена на рис. 10. Пиро-ли) осуществляют в трубчатой печи /, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из кон-вечтивной секции используют в теплообменниках 2, 3 и 4, где ос/ществляют соответственно перегрев водяного пара, идущего на пиролиз, подогрев и испарение бензина и нагревание водного кон- [c.43]

    Разделение газа пиролиза. Существуют многочисленные схемы разделения газов пиролиза методом низкотемпературной ректификации. Они отличаются, во-первых, получаемыми фракциями и их чистотой обычно выделяют метано-водородную, этиленовую, эта-повую, пропиленовую и С4-фракции нередко получают чистый метан, а пропиленовую фракцию отделяют от содержащегося в ней пропана. Во-вторых, может различаться порядок выделения фрак-ц й, например первоначально отделяют углеводороды Сз—С4 или, наоборот, метано-водородную фракцию. И, наконец, используют резное давление (0,15—7 МПа), определяющее, в свою очередь, градиент холода, необходимый для создания флегмы прн ректифн-к ции. [c.48]

    Одна из современных схем разделения газов, получаемых ири пяролпзе бензина, изображена иа рис. 12. Газ с установки пиролиза последовательно сжимается в пяти ступенях турбокомпрессора I, проходя после каждой из них водяной холодильник 2 и сепаратор 3, где он отделяется от конденсата (вода и органические вещества). Для лучшего отделения более тяжелых углеводородов конденсат с последующей ступени сжатия дросселируют и вэзвращают в сепаратор предыдущей ступени. Благодаря этому сэздается ректификационный эффект н в конденсате после пер- [c.48]

    В последние годы при строительстве крупных нефтехимических комплексов и предприятий предусматривается одновременное производство этилена, пропилена и иногда бутадиена путем пиролиза нефтяных фракций [I]. На этих предприятиях установка пиролиза является основной частью технологической схемы, включанэщеи также системы промывок и очисток газа пиролиза, цеха компри-мирования газов и газоразделения. [c.8]

    Основное отличие схемы пиролиза жидких фракций от схемы пиролиза этана и других видов газообразного сырья — замена водной промывки газов пиролиза масляной промывкой и первичнш" ректификацией. Для очистки сконденсировавшейся из наро-газо-вой смеси воды (перед направлением ее па биологическую стаи цию) вместо отстаивания и флотации используют систему отпарки углеводородов в фильтрах, заполненных кольцами Рашига. )ти мероприятия позволяют осуществить тонкую очистку газов пиролиза и выделить ниро Конде ." ат. [c.24]

    В связи со значительными расходами водяного пара при пиролизе бензиновых фракций использование вторичных энергоресурсов (утилизационного пара) приобретает важное значение для экономических показателей процесса (подробно вопросы исгюль-зования тепла газов пиролиза рассмотрены в гл. IV). Не менее важное значепие для экономических показателей имеет рациональное иопользоваиие пироконденсата и тяжелых смол, выделенных в колоннах системы первичной ректификации. Описанная схема процесса обеспечивает их получение в качестве побочных продуктов. [c.26]

    С) происходит в котлах-утилизаторах, вырабатыв ающих водяной пар. Включение котлов-утилизаторов в схему охла кдения газов пиролиза экономически целесообразно,так как при это I сокращается расход электроэнергии на циркуляцию охлаждай щей воды и иырабатывается водяной пар, который может быть исп )льзован для технологических нужд цеха пиролиза. [c.71]

    Очень часто в современных установках по производству олефи нов (см., например, схему установки, изображенную иа рис. 2) тепло газов пиролиза в интервале температур 820—730°С не ис пользуется. На выходе газа из змеевика в печи устанавливается закалочная камера, представляющая сосуд с несколькими рядами сопел, через которые распыляется впрыскиваемая вода. При таком способе газ мгновенно охлаждается до заданной температуры. Смесь газов пиролиза с водяным паром, введенным в сырье иа входе его в печь, а также с паром, образовавшимся от исиарення закалочной воды, поступает в котел-утилизато р. Поверхность нагрева котла образована пучком труб диаметром 76X3 мм, которые закреплены в днищах цилиндрического корпуса. [c.72]

    Схема регулирования печи пиролиза, позволяюща равнол1ерно подавать топливный газ во все ряды панельных горе ок и регулировать температуру газа пиролиза на выходе из печи путем изменения общей подачи топливного газа, показана на рис 37. В такой схеме не используется одно из основных преимущест. печей с из- [c.81]

chem21.info

---

• 
  Скважина схема на участке
• 
  Схема котел пиролизный котел
• 
  Схема отопление 2х этажного дома
• 
  Схема подключения счетчика воды в частном доме
• 
  Слив для стиральной машины в стене схема
• 
  Элеватор схема
• 
  Схема теплоузел многоквартирного дома
• 
  Схема установка скважинного насоса
• 
  Схема насоса малыш
• 
  Схема сифона для раковины на кухне
• 
  Схема слива воды из стиральной машинки