Что такое элеватор отопления и как он работает? Элеватор схема

Элеватор

Элеватор представляет собой сооружение, предназначенное для приемки, предварительной очистки, сушки, хранения, взвешивания и отпуска зерна. В зависимости от назначения все элеваторы классифицируются три типа: заготовительные, перевалочные и производственные.

Заготовительные элеваторы предназначены для хранения зерна непосредственно на пунктах уборки урожая.

Перевалочные элеваторы используются для приема и временного хранения больших партий зерна с последующей их отгрузкой для снабжения различных регионов. Зерно может доставляться на перевалочный элеватор железнодорожным, речным или морским транспортом. Отгрузка может производиться этим же видом транспорта или другими перечисленными транспортными средствами.

Производственные — это элеваторы, задействованные в технологической цепочке производственных предприятий (показать плакат с технологическими участками мукомольного производства).

Все заготовительные, перевалочные и производственные элеваторы состоят из приемного отделения, рабочей башни и силосных корпусов. При необходимости на элеваторах также предусматривается сушильное отделение.

Приемное отделение элеватора предназначено для приемки зерна из железнодорожного, водного или автомобильного транспорта. Для разгрузки железнодорожных вагонов предусматривается специальное крытое сооружение с приемным бункером, или так называемой завальной ямой. Это сооружение показано на плакате (показать). Сверху завальной ямы устанавливают решетки для очистки зерна от крупных посторонних предметов. В зависимости от конструкции вагонов,

разгрузка может производиться через нижние люки или через боковые стенки. Во втором случае в приемном отделении предусматривается специальный вагоноразгрузчик с гидравлическим приводом, обеспечивающий поднятие и поворот платформы.

Из завальной ямы зерно по галерее ленточными транспортерами подается в рабочую башню.

Рабочая башня — это наиболее высокая часть элеватора. Ее высота может достигать 80 м. В рабочей башне размещаются нории, а также оборудование для первичной очистки и взвешивания зерна.

Нория представляет собой вертикальный ковшевой транспортер, в котором металлические или пластиковые ковши прикреплены к резинотканевой ленте. Транспортеры размещаются в специальном защитном коробе. Вся нория условно разделяется на три части: нижняя часть — башмак нории, средняя часть — рабочая часть, верхняя часть — головка нории.

Как отмечалось ранее, при необходимости на элеваторах предусматривается сушильное отделение. Зерно с содержанием влаги 16-17 % считается влажным, а выше 17 % — сырым. И то и другое зерно быстро портится, если его своевременно не высушить. Зерно с Влажностью до 15 % способно храниться длительное время.

Как правило, зерносушилки предусматриваются на заготовительных элеваторах, но можно их встретить и на некоторых производственных элеваторах. Для сушки зерна наиболее часто применяют зерносушилки шахтного и барабанного типа. Их конструкции вы изучали в предыдущем семестре. Теплоносителем в таких сушилках является смесь топочных газов с воздухом. Температура теплоносителя колеблется от 70 до 110оС и зависит от начальной влажности зерна. Само зерно при сушке нагревается до температуры 40-55оС.

После предварительной очистки и сушки зерно подается в силосные корпуса, где непосредственно осуществляется его хранение. По отношению к рабочей башне силосные корпуса могут располагаться по обе стороны или с одной стороны, в зависимости от объема хранимого зерна.

По конструкции силосные корпуса состоят из отдельных стальных или железобетонных силосов, которые в плане имеют, как правило, круглую или квадратную форму. Над силосами располагается надсилосная галерея, под силосами соответственно располагается подсилосная галерея.

Поступаемое из рабочей башни зерно подается в надсилосную галерею и ленточным транспортером ссыпается в распределительную тележку. Распределительная тележка перемещается вдоль всей галереи и заполняет пустующие силоса.

По мере необходимости зерно из силосов ссыпается на ленточные транспортеры подсилосной галереи, нориями подымается вверх и подается в зерноочистительное отделение мельницы.

Зерноочистительные отделение

Технологические операции в зерноочистительном отделении мельницы сводятся к очистке зерна от примесей, различного рода загрязнений и подготовки его к помолу.

Текущий запас зерна, подлежащий обработке, находится в черных закромах мельницы. Отсюда зерно забирается и подается на очистку. Для очистки используются следующие основные аппараты:

1. Механические и магнитные сепараторы. В них осуществляется очистка зерна соответственно от механических примесей и различного рода металлических включений.

2. Камнеотборники — эти аппараты предназначены для удаления из зерна камней и комков глины, попавших при уборке урожая или в процессе транспортировки.

3. Куколеотборники, или как их еще называют — триера, используются для улавливания из потока зерна шаровидных примесей. Они представляют собой вращающиеся перфорированные барабаны. Через ячейки барабана шаровидные примеси попадают в специальную сборную камеру, а зерно идет на дальнейшую обработку.

4. Обоечная машина. Обоечные машины предназначены для очитки зерна от механических примесей, прилипших к поверхности, а также для частичного снятия верхней оболочки. Такие машины состоят из вращающегося бичевого ротора и цилиндрического неподвижного барабана, который может иметь гладкую или покрытую наждачной массой внутреннюю поверхность. Зерно поступает в кольцевой зазор между ротором и барабаном, где в результате интенсивного истирания происходит оголение поверхности и частичное отшелушивание. Отходы и зерно удаляются из обоечной машины двумя различными потоками.

По условиям технологии перед размолом зерна требуется его увлажнение. Для этой цели в зерноочистительном отделении предусмотрены специальные увлажнители, оборудованные ротаметрами для автоматического регулирования расхода воды. После увлажнения зерно подается в отлежные закрома, оборудованные кондиционерами.

Кондиционирование зерна может быть холодным и горячим. При холодном кондиционировании увлажненное зерно отволаживается в течение примерно 24 часов. В случае горячего кондиционирования зерно прогревается потоком нагретого воздуха до 80оС, освобождается от влаги и затем охлаждается до комнатной температуры.

После предварительной подготовки зерно из зерноочистительного отделения подается в размольное отделение мельницы.

Размол зерна

Для размола зерна на современных мельницах применяются вальцовые станки. Это аппараты, которые состоят из двух пар параллельных цилиндрических валов, вращающихся с различными скоростями навстречу друг другу. Размол зерна происходит непосредственно в зазоре между этими валами за счет раздавливания и истирания. При этом для получения качественного продукта процесс размола проводят в несколько стадий.

Изначально зерно пропускается через вальцовые станки, в которых валы имеют рифленую поверхность. У каждого последующего станка шаг рифлей уменьшается. Соответственно, увеличивается степень размола. На вальцовых станках последней ступени валы имеют гладкую поверхность, и уже непосредственно на них получают муку.

Технологический процесс в размольном отделении организован таким образом, что после каждой стадии размола проводят просеивание продуктов измельчения, или если говорить технологическим языком — проводят их классификацию. Для этих целей используются рассеиватели и ситовейки, которые располагаются последовательно друг за другом.

Основным рабочим органом рассеивателей являются разноячеистые сита, сортирующие продукт по фракциям в условиях вибрации.

В ситовеечной машине осуществляется сортирование продуктов измельчения по плотности в условиях аэрации восходящим потоком воздуха. При этом более тяжелые частицы опускаются вниз к ситу и просеиваются через него. Более легкие — попадают в верхний слой и, не успев просеяться, сходят с сита.

Таким образом, за счет сортирования продуктов размола, та часть, которая удовлетворяет по дисперсности и плотности требованиям муки, подается на склад. А остальная часть подвергается дальнейшей обработке на вальцовых станках.

Если обратить внимание на схемы, изображенные на плакатах, то легко заметить, что вся технологическая цепочка в зерноочистительном и размольном отделениях мельницы ориентирована в вертикальном направлении. То есть от аппарата к аппарату зерно и промежуточные продукты размола транспортируются по вертикальным коммуникациям.

При этом, если на элеваторе для подъема зерна снизу-вверх использовались нории, то в зерноочистительном и размольном отделениях для этих целей применяются специальные системы пневмотранспорта, то есть системы транспортировки сыпучих материалов под воздействием потока воздуха.

Используемые в промышленности пневмотранспортные системы подразделяются на нагнетательные и всасывающие. В нагнетательных системах сыпучие материалы транспортируются под избыточным давлением воздуха. Во всасывающих же системах перемещение продукта осуществляется за счет создания разряжения.

Если обратиться к плакатам, то на них можно увидеть и ту и другую систему. Так, в зерноочистительном отделении система пневмотранспорта является нагнетательной. Здесь продукт транспортируется под воздействием напора воздуха, создаваемого воздуходувкой.

В размольном отделении используется всасывающая система пневмотранспорта, то есть продукты размола транспортируются под воздействием создаваемого в системе разряжения.

Отделение перемещаемого материала от транспортирующего воздуха осуществляется в разгрузителях. Данные устройства работают по принципу центробежной сепарации. Зерно за счет создания потоку вращательного движения отбрасывается к стенкам и стекает вниз. В свою очередь воздух отводится из верхней части разгрузителя и выбрасывается в атмосферу.

В зависимости от величины избыточного давления все системы пневмотранспорта подразделяются на низконапорные, средненапорные и высоконапорные.

В низконапорных системах отношение конечного давления Р2 к начальному Р1 не превышает 1,1. В качестве рабочего агрегата в таких системах используются вентиляторы. (Р до 0,01 МПа)

В средненапорных системах отношение конечного давления Р2 к начальному Р1 находится в пределах от 1,1 до 3. В качестве рабочего агрегата в таких системах используются воздуходувки. (Р = 0,01 - 0,03 МПа).

В высоконапорных системах отношение конечного давления Р2 к начальному Р1 составляет более 3-х. В качестве рабочего агрегата в таких системах используются компрессоры.(Р > 0,03 МПа).

В частности на мельничном комбинате "Предпортовый" предусмотрены средненапорные системы пневмотранспорта, где в качестве рабочего агрегата используются воздуходувки.

По своей компановке системы пневмотранспорта подразделяются на открытые и закрытые. В открытых системах воздух засасывается из атмосферы и после перемещения материала выбрасывается наружу. В закрытых же системах воздух непрерывно циркулирует по пневмопроводам.

Системы пневмотранспорта, изображенные на плакатах, являются открытыми. Сверху-вниз от аппарата к аппарату зерно и промежуточные продукты размола также, как и на элеваторе, транспортируются под воздействием собственного веса по самотечным трубопроводам.

Итак, мы с вами разобрали особенности организации технологических процессов в зерноочистительном и размольном отделениях мельницы. Далее из размольного отделения готовая продукция поступает на склад бестарного хранения муки. Здесь она хранится в специально оборудованных металлических бункерах. По мере необходимости мука из бункеров подается в выбойное отделение, где осуществляется ее расфасовка в мешки, бумажные пакеты и отгрузка на автотранспорт. Для хранения муки в мешках и пакетах на предприятиях предусматриваются специальные склады.

Наличие на мукомольных предприятиях сложного технологического оборудования обуславливает необходимость постоянного контроля за его исправностью и непрерывностью технологического процесса. С этой целью на элеваторах и мельницах предусматриваются специальные пульты управления, куда сводится вся основная информация.

Вывод по вопросу:

В свою очередь следует отметить, что мукомольные предприятия являются жизненно важными стратегическими объектами. Поэтому на таких объектах должны быть приняты надежные меры защиты от возникновения пожаров и взрывов.

Вопрос 2: Основные противопожарные мероприятия на предприятиях мукомольного производства.

Если суммировать весь путь, пройденный зерном от завальной ямы до аппаратов выбойного отделения, то на ряде предприятий он достигает порядка 20 км. При этом на протяжении всего этого пути в процессе транспортировки и переработки зерна наблюдается значительное пылевыделение.

В частности, на элеваторе и в зерноочистительном отделении мельницы пыль образуется за счет постоянного трения зерна о стенки самотечных труб и бункеров, а также вследствие воздействия рабочих органов машин. При этом происходит истирание и отшелушивание наружной оболочки зерна. Очистка зерна в сепараторах дает возможность выделить из него большую часть пыли, но в дальнейшем она вновь появляется в массе зерна почти на каждом этапе технологического процесса.

В размольном отделении мельницы весь процесс выработки муки построен на поэтапном дроблении зерна и крупок в вальцовых станках. При этом образуется значительное количество мелкодисперсной органической пыли, состоящей почти целиком из крахмала. В рассевах и ситовейках вся переработанная мука постоянно находится во взвешенном состоянии.

В выбойном отделении при расфасовке муки в мешки (слайд №19) и бумажные пакеты (слайд №20) значительное количество мучной пыли поступает в объем производственных помещений. При этом пыль скапливается на строительных конструкциях, а также технологических и инженерных коммуникациях.

Таким образом, исходя из всего вышеизложенного, можно сделать вывод о том, что:

пыль является основным и неизбежным источником опасности на предприятиях по хранению и переработке зерна.

Из теоретического курса нашей дисциплины вам должно быть известно, что пыль может находиться в осевшем состоянии (аэрогель) и во взвешенном в воздухе состоянии (аэрозоль). При определенных условиях эксплуатации пыль может переходить из одного состояния в другое.

Взвешенная в воздухе пыль способна образовывать взрывоопасные концентрации. Для оценки возможности образования взрывоопасных концентраций внутри технологического оборудования и в объеме производственных помещений на практике используют значение нижнего концентрационного предела распространения пламени φн (НКПР).

Верхние концентрационные пределы для пылей настолько велики, что практического значения для оценки пожарной опасности не имеют. Кроме того, пылевоздушные смеси склонны к расслоению, поэтому в оборудовании даже при очень высоких концентрациях всегда могут образовываться локальные зоны с концентрацией ниже ВКПР.

При определении рабочей (фактической) концентрации пыли внутри технологического оборудования необходимо учитывать массу как взвешенной, так и осевшей пыли. Взрывоопасные концентрации будут образовываться в том случае, если выполняется условие (записать на доске):

φр ≥ φн . (1)

Здесь важно отметить то, что в процессе переработки зерна на мукомольных предприятиях величина нижнего концентрационного предела распространения пламени для производственной пыли не является постоянной. Определяющее влияние на значение НКПР оказывает зольность и дисперсность пыли.

Зольность ― это показатель количества несгораемого вещества в угольном остатке. При уборке урожая и транспортировке зерно засоряется различными примесями, поверхность загрязняется минеральной (неорганической) пылью, которая может закрепиться в неровностях поверхности и даже внедриться в наружные покровы зерна. При этом следует отметить, что минеральная пыль, введенная во взрывоопасную пылевоздушную смесь, действует как флегматизирующая добавка. За счет этого значение НКПР для зерновой пыли увеличивается. По мере продвижения сырья по технологической цепочке элеватора и зерноочистительного отделения мельницы, зерно очищается от минеральных компонентов и пыль переходит в разряд чисто органической. Так если на элеваторе зольность пыли на отдельных участках достигает 40 %, то зольность муки высшего сорта составляет всего лишь 0,5%. Соответственно значение НКПР пыли при этом уменьшается.

В размольном отделении мельницы зерно подвергается измельчению. В результате этого увеличивается удельная поверхность частиц, то есть та поверхность, которая может контактировать с окислителем. Кроме того, в процессе механической деструкции материала происходит разрыв валентных связей. В результате этого на поверхности частиц появляются ненасыщенные валентные связи с высокой реакционной способностью. Все это в совокупности также способствует понижению величины нижнего концентрационного предала распространения пламени.

Таким образом, исходя из изложенного, можно сделать следующий вывод (пометить в конспектах):

по мере продвижения зерна по технологической цепочке мукомольного предприятия пожаровзрывоопасные свойства производственной пыли увеличиваются.

Проведенные по методикам ВНИИПО исследования показали, что:

― в приемном отделении элеватора НКПР зерновой пыли составляет 227 - 271 г/м3;

― в оборудовании рабочей башни и силосных корпусов элеватора НКПР зерновой пыли колеблется от 41 до 150 г/м3. При этом максимальные значения наблюдаются у головок норий, минимальные ― в подсилосной галерее, так как зерно уже предварительно очищенное;

― в технологическом оборудовании мельницы НКПР для пыли составляет от 10 до 18 г/м3.

То есть это наглядно подтверждает тот вывод, который мы сделали.

Для того, чтобы обеспечить безопасную эксплуатацию технологического оборудования и избежать образования взрывоопасных концентраций, необходимо стремиться к тому, чтобы условие (1) не выполнялось, то есть чтобы общее количество взвешенной и осевшей пыли в аппаратах не превышало значение НКПР.

С этой целью на мукомольных предприятиях предусматривают аспирационные системы. Это системы удаления пылей из технологического оборудования, устанавливаемые в местах сосредоточенного их выделения. По конструктивному оформлению аспирационные системы подобны всасывающим системам пневмотранспорта, только назначение у них разное. Любая система аспирации включает в себя: приемное устройство для забора пыли; воздуховоды; вентиляторы, создающие разряжение в системе; а также циклоны для очистки воздуха от пыли и бункера для сбора этой пыли.

Учитывая особенности организации технологического процесса на элеваторе, очевидно, что наибольшее пылевыделение будет наблюдаться в тех местах, где зерновой поток меняет направление своего движения. Это ― головки и башмаки норий, места загрузки зерна в силоса и выгрузки на ленточные транспортеры, места пересыпки. Соответственно все указанные участки технологической цепочки элеватора должны быть оборудованы аспирационными отсосами.

В зерноочистительном отделении мельницы аспирационные отсосы устанавливаются у сепараторов, камнеотборников, обоечных машин и других аппаратов, в которых непосредственно осуществляется очистка зерна и выделяется значительное количество отходов.

Важно отметить то, что системы аспирации должны быть сблокированы с аспирируемым технологическим оборудованием. Блокировка должна предусматривать невозможность включения аппаратов при неработающей системе аспирации, а также автоматическое отключение оборудования при аварийной остановке аспирационной системы. То есть основной смысл здесь заключается в том, что технологическое оборудование не должно работать при выключенной аспирационной системе.

Одним из направлений снижения запыленности технологических аппаратов является их рациональное конструктивное оформление. Конструкция технологического оборудования должна исключать возможность образования мертвых зон, в которых существует опасность скопления горючих отложений. Уклон конусной части аппаратов, откуда отводятся перерабатываемые продукты, должен составлять не менее 60о к горизонтальной плоскости. Для очистки внутренней поверхности аппаратов от горючих отложений на их корпусе необходимо предусматривать специальные лючки.

Чтобы избежать запыленности производственных помещений прежде всего в основу организации технологии мукомольных производств должен быть заложен принцип принудительного потока. Он заключается в том, что от места подачи сырья до получения готовой продукции промежуточные вещества должны циркулировать по машинам, связанным между собой закрытыми технологическими линиями.

При этом всё производственное оборудование должно быть максимально герметизировано. Крышки смотровых люков и окон в аспирируемых машинах должны быть плотно пригнаны к своим гнёздам и по периметру прилегания иметь резиновые прокладки.

С целью предупреждения отложений пыли в помещениях необходимо сводить к минимуму число балок, ферм, выступов и других конструкций с развитой поверхностью. Для облегчения ссыпания пыли угол наклона конструктивных элементов должен быть больше угла естественного относа сухого материала, но не менее 60о к горизонтальной поверхности.

В отапливаемых помещениях не допускается применение нагревательных приборов с ребристыми поверхностями, затрудняющими очистку от пыли. Не допускается также установка нагревательных приборов в нишах.

Помещения, в которых наблюдается интенсивное пылевыделение должны быть снабжены стационарными или передвижными пылесосными установками.

Хранение зерна на элеваторах в больших количествах обуславливает их специфическую пожарную опасность. При длительном хранении зерна, особенно если его влажность превышает 15%, активизируется жизнедеятельность микроорганизмов. Этот процесс сопровождается выделением теплоты, которая аккумулируется в объеме материала. При достижении температуры 60-70 оС микроорганизмы погибают. Однако к этому времени уже успевают сформироваться так называемые блуждающие "горячие точки", которые поддерживают процесс самонагревания внутри скопления. С увеличением температуры этот процесс ускоряется за счет увеличения скорости реакций окисления и интенсивности тепловыделения. Если кислорода в зоне реакций достаточно и отвод тепла в окружающую среду затруднен, то непрерывный процесс самонагревания переходит в качественно новую стадию ― самовозгорание.

Процессы самонагревания и самовозгорания сопровождаются выделением газообразных продуктов термоокислительной деструкции таких, как окись углерода, водород, метан. Данные газы скапливаются в свободном объеме силосов и при этом создается угроза образования взрывоопасных газовоздушных смесей.

Соответственно, для предупреждения самовозгорания зерна, силоса элеваторов должны быть оборудованы системами контроля за температурой хранящегося продукта и приборами газового анализа.

Основным элементом дистанционного контроля за температурой хранимого зерна является термоподвеска, устанавливаемая непосредственно в каждом силосе. Измерительные преобразователи температуры на термоподвесках располагаются на расстоянии около 1,5 м. Все сведения о температуре выводятся на пульт управления.

Газовый анализ в силосах должен проводиться лабораторией предприятия или специально привлекаемыми службами с помощью переносных или стационарных газоанализаторов. Наличие концентрации горючих газов более 1% и рост температуры со скоростью более 1 оС в сутки свидетельствуют о протекании процесса самонагревания в массе продукта.

Во избежание самовозгорания в таких случаях необходимо интенсифицировать отвод тепла в окружающую среду. С этой целью проводят пересыпание зерна из одного силоса в другой. При этом обеспечивается охлаждение сырья и нейтрализуются очаги тления.

В соответствии с требованиями "Рекомендаций по обеспечению пожарной безопасности силосов и бункеров" все силоса должны быть оборудованы системами флегматизации внутреннего объема. Они задействуются в случае образования опасных концентраций продуктов термоокислительной деструкции. При использовании для флегматизации углекислого газа СО2 его концентрация должна составлять не менее 60%, азота N2 ― не менее 70%. В качестве средства флегматизации может быть использован также твердый диоксид углерода (сухой лед) из расчета 2 кг на 1 м3 свободного объема силоса.

Наиболее характерными источниками зажигания (или инициаторами горения) на предприятиях по хранению и переработке зерна являются:

1. Теплота трения.

2. Фрикционные искры.

3. Разряды статического электричества.

4. Тепловые проявления, связанные с эксплуатацией электрооборудования.

5. Искры и открытое пламя при проведении огневых работ.

Основными средствами транспортировки там являются ленточные транспортеры и нории. Они имеют резинотканевую ленту и два вала ― один из них ведущий, другой ведомый. При слабом натяжении ленты или же перегрузке транспортера продуктом может сложиться ситуация, когда сил сцепления ведущего вала с лентой окажется недостаточно. Вал начнет проскальзывать и тереть ленту. Длительное трение может привести к воспламенению ленты, отложений пыли и зерна.

Чтобы избежать таких ситуаций, прежде всего все ленточные и ковшевые транспортеры должны оборудоваться реле скорости и системами натяжения лент. Реле скорости, как правило, устанавливается или на ведомом валу или непосредственно под лентой. В случае аварийной остановки ведомого вала или ленты от реле скорости подается сигнал на отключение ведущего вала. При этом перегрев ленты предотвращается.

Во избежание перегрузки нории зерном должны быть предусмотрены специальные датчики подпора. Они устанавливаются внутри корпуса башмака нории на расстоянии от пола, равном предельно допустимому уровню зерна. Как только зерно начинает давить на мембрану датчика, от него подается сигнал для закрытия заслонки на подводящем самотечном трубопроводе. То есть подача зерна прекращается. По мере исчерпывания зерна из башмака, заслонка открывается и сырье подается вновь.

Опасные перегревы могут возникать при трении валов и ленты о станину транспортера. Поэтому в процессе эксплуатации необходимо обеспечивать контроль за соблюдением зазоров между указанными элементами.

На элеваторе и мельнице используется достаточно много технологического оборудования с подшипниковыми узлами. Перегревы подшипников могут иметь место в основном при нарушении нормального режима их эксплуатации. Например, при перегрузке машин, перекосах валов, дополнительной изоляции подшипников невентилируемыми кожухами, а также в результате нарушения сроков и качества смазки.

Если для смазки подшипников применяются вещества с более низкой температурой размягчения (каплепадения), то в процессе эксплуатации смазка может вытечь. Это неизбежно приведет к увеличению затрат энергии на преодоление сил трения и перегреву. При этом возможно воспламенение как самой смазки, так и горючих отложений, находящихся на поверхности кожуха подшипника. Учитывая это, за подшипниковыми узлами должен осуществляться систематический уход в соответствии с паспортными требованиями.

При эксплуатации вальцовых станков работа вхолостую с прижатыми валами, а также неправильная регулировка зазора и перекосы валов также могут привести к опасному их перегреву и воспламенению муки. Учитывая это, в вальцовых станках должна быть предусмотрена система охлаждения валов с подачей воды в их полое пространство.

Фрикционные искры могут возникать:

― в нориях при обрыве ковшей или задевании их за короб;

― в вальцовых станках при попадании вместе с продуктом посторонних металлических примесей;

а также

― в вентагрегатах вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта при ударе лопастей о корпус.

Для предотвращения образования фрикционных искр в нориях должна быть предусмотрена надежная установка крепежных деталей, при которой исключалась бы возможность их падения и попадания в транспортируемый продукт (здесь имеются ввиду различные болты, гайки, шайбы). Крепление ковшей к резинотканевой ленте должно исключать возможность их отрыва и задевания за кожух. Внутри нории в местах стыков и соединения короба не должно быть никаких выступающих частей.

Соединение транспортерных лент следует производить путем вулканизации. Необходимо избегать использования для этих целей металлической проволоки и заклепок.

Во избежание попадания в вальцовые станки металлических примесей, перед каждым из них обязательно должен быть установлен магнитный сепаратор.

В вентагрегатах во избежание фрикционных искр необходимо систематически контролировать соблюдение безопасной величины зазора между лопастями и корпусом. В аспирационных системах и системах пневмотранспорта лопасти и облицовку вентиляторов необходимо выполнять из материалов, не склонных к высечению искр (это, как правило, цветные металлы).

На мукомольных предприятиях процессы транспортировки, очистки, размаливания и просеивания продукции всегда сопровождаются образованием электростатических зарядов. Эти заряды накапливаются на изолированных частях машин и самотечных труб, на приводных ремнях и смотровых вставках. При определенных условиях может произойти искровой разряд, способный воспламенить пылевоздушную смесь. Напряжение иногда достигает 3000 вольт и более.

Для предотвращения образования опасных зарядов статического электричества прежде всего все технологическое оборудование должно быть надежно заземлено. В местах соединения трубопроводов с аппаратами и между собой через неэлектропроводные прокладки необходимо предусматривать специальные перемычки, обеспечивающие непрерывность контура заземления.

Для повышения электропроводности приводных ремней, на них рекомендуется наносить специальную смазку, состоящую из 80% глицерина и 20% графита или сажи.

Электрооборудование, установленное в помещениях элеватора и мельницы, должно соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок. Если НКПР обращающейся пыли превышает 65 г/м3, то помещения следует относить к классу зоны П-II, если же НКПР меньше или равен 65 г/м3, то помещения необходимо относить к классу зоны В-IIа. Соответственно от этого зависит выбор электрооборудования и способ его установки.

Опасность проведения огневых работ на мукомольных предприятиях обусловлена прежде всего тем, что искры могут попадать на запыленные строительные конструкции, в силоса, бункера и другое технологическое оборудование. При этом возможно мгновенное воспламенение пылевоздушной смеси или образование очагов тления.

При проведении сварочных работ на воздуховодах, технологических и инженерных коммуникациях за счет теплопроводности возможна передача теплового импульса на значительные расстояния от места сварки. Неоднократно бывали случаи, когда сварочные работы проводились в одном помещении, а пожары возникали совершенно в других помещениях, где в воздуховодах находились горючие отложения. Поэтому проведению огневых работ должна предшествовать тщательная очистка оборудования, а также защита всех проемов и люков для предотвращения попадания искр.

Быстрому развитию пожаров (10 мин.) на мукомольных предприятиях способствует наличие развитой сети вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта; а также наличие технологических проемов и транспортных галерей, соединяющих между собой производственные здания.

Горение может распространиться по поверхности пылевых отложений, по нориям, ленточным и винтовым транспортерам.

Особую опасность на мукомольных предприятиях представляют пылевые взрывы. Их особенность заключается в том, что они носят эстафетный характер. Сначала, как правило, происходит первичный взрыв (или вспышка) небольшой мощности в локальной зоне технологического оборудования. Образующаяся при этом взрывная волна приводит к взвихрению оставшейся пыли и образованию горючей пылевоздушной смеси в значительно большем объеме аппарата. Происходит повторный взрыв, который приводит к разрушению оборудования и образованию взрывоопасной смеси уже в объеме производственного цеха. Как показывает статистика, мощность последнего взрыва всегда оказывается достаточной для разрушения всего здания, в котором размещается производство.

Для локализации пожаров и снижения последствий взрывов на мукомольных предприятиях должны быть предусмотрены следующие основные меры защиты:

1. Воздуховоды систем вентиляции, аспирации и пневмотранспорта, а также самотечные трубы в местах прохода через противопожарные преграды должны оборудоваться автоматически закрывающимися огнезадерживающими заслонками или клапанами.

2. Внутренние и наружные поверхности воздуховодов должны систематически очищаться от отложений пыли. Для облегчения очистки внутренних поверхностей воздуховодов на них устраиваются специальные лючки.

3. На всех мукомольных производствах должно быть предусмотрено автоматическое и дистанционное выключение всех вентиляционных, аспирационных систем и систем пневмотранспорта при пожаре.

4. Технологические проемы, через которые проходят транспортеры, должны быть оборудованы водяными завесами или механическими устройствами, обеспечивающими надежное перекрывание всей площади проема.

5. Головки норий, а также вальцовые станки должны быть оборудованы взрыворазрядителями. Это устройства, которые состоят из разрывной мембраны и трубопровода, через который отводятся продукты взрыва в безопасное место. (Нарисовать).

Мембраны, как правило, изготавливаются из тонколистового проката пластичных металлов, таких как алюминий, никель, медь, латунь, титан. При небольших рабочих давлениях в защищаемых аппаратах возможно использование неметаллических материалов, например, полиэтиленовых или фторопластовых пленок, паронита или же асбеста.

Площадь отверстия для сброса продуктов сгорания определяется из расчета не менее 0,0285 м на 1 м3 внутреннего объема защищаемого оборудования:

S ≥ 0,0285Vап

Далее:

6. Рукавная ткань фильтров и рассевов, используемых на мукомольных предприятиях, должна быть обработана специальными огнезащитными составами.

7. Бункеры для сбора измельченных материалов должны быть оборудованы автоматическими установками пожаротушения и снабжены взрывными предохранительными клапанами.

8. Помещения категорий Б необходимо оборудовать легкосбрасываемыми конструкциями из расчета 0,03 м2 на 1 м3 помещения.

9. В местах пересечения противопожарных стен, перекрытий и ограждающих конструкций различными инженерными и технологическими коммуникациями образовавшиеся отверстия и зазоры должны быть заделаны строительным раствором или другими негорючими материалами, обеспечивающими требуемый предел огнестойкости и дымогазонепроницаемость.

В заключительной части занятия (не более 5 мин.):

- подводится итог проведенного занятия;

- оставляется время на ответы на вопросы и дополнения по изученной теме;

Вывод по вопросу:

Наиболее характерными источниками зажигания (или инициаторами горения) на предприятиях по хранению и переработке зерна являются:

1. Теплота трения.

2. Фрикционные искры.

3. Разряды статического электричества.

4. Тепловые проявления, связанные с эксплуатацией электрооборудования.

5. Искры и открытое пламя при проведении огневых работ.

Особое внимание на объектах зернохранилищ следует уделять не только предотвращению возникновения пожара, но и противопожарной защите. Так как пожары на зернохранилищах носят очень сложный характер. Поэтому, исходя из состояния объекта, необходимо организовать профилактические мероприятия на всех этапах производства.