Основы сварочного дела. Сварное дело
Основы сварочного дела :: Книги по металлургии
Дуговой сваркой называется сварка плавлением, при которой нагрев свариваемых кромок осуществляется теплотой электрической дуги. Дуговая сварка классифицируется по следующим основным признакам: по виду электрода (плавящимся или неплавящимся электродом), по виду дуги (свободной или сжатой дугой), по характеру воздействия дуги на основной металл (дугой прямого или косвенного действия, трехфазной дугой). Плавящиеся электроды подразделяются на штучные, проволочные и ленточные. Они применяются как сплошного сечения, так и порошковые. Неплавящиеся электроды применяются: вольфрамовые, угольные и графитовые.
Дуговую сварку производят постоянным током прямой и обратной полярности, переменным током как промышленной, так и повышенной частот и пульсирующим током. При этом сварка может быть выполнена как одно-, двух- и многодуговая (с раздельным питанием каждой дуги), так и одно-, двух- и многоэлектродная (с общим подводом сварочного тока).
В промышленности и строительстве получили наибольшее применение следующие основные разновидности дуговой сварки. Рунная дуговая сварка производится двумя способами: неплавящимся и плавящимся электродом. По первому способу (рис. 3, а) свариваемые кромки изделия 5 приводят в соприкосновение, между неплавящимся (угольным или графитовым) электродом 3 и изделием возбуждают электрическую дугу 4. Кромки изделия и вводимый в зону дуги присадочный материал 2 нагреваются до плавления и образуют ванну расплавленного металла, который после затвердевания превращается в сварной шов /. Этот способ используется иногда при сварке цветных металлов и их сплавов, а также при наплавке твердых сплавов. Второй способ сварки (рис. 3, б), выполняемой плавящимся электродом, является основным при ручной дуговой сварке. Электрическая дуга 2 возбуждается между металлическим (плавящимся) электродом / и свариваемыми кромками изделия 4. Теплота дуги расплавляет электрод и кромки изделия. Получается общая ванна расплавленного металла, которая, охлаждаясь, образует сварной шов 3. Автоматическая сварка под флюсом (рис. 4) — это дуговая сварка, в которой механизированы основные движения (на рис. показаны стрелками), выполняемые сварщиком при ручной сварке — подача электрода / в зону дуги 2 и перемещение его вдоль свариваемых кромок изделия 7. При полуавтоматической сварке механизирована подача электрода в зону дуги, а перемещение электрода вдоль свариваемых кромок производится сварщиком вручную. Жидкий- металл сварочной ванны 5 защищают от воздействия кислорода и азота воздуха расплавленным шлаком 4, образованным от плавления флюса 3, подаваемого в зону дуги.§ 7. Сварочные выпрямители
Сварочные выпрямители получили большое, распространение. Основные их преимущества следующие: высокий к.п.д. и относительно небольшие потери холостого хода; высокие динамические свойства при меньшей электромагнитной индукции; отсутствие вращающихся частей и бесшумность в работе; равномерность нагрузки фаз; небольшая масса; возможность замены медных проводов алюминиевыми. Однако следует иметь в виду, что для выпрямителей продолжительные короткие замыкания представляют большую опасность, так как могут выйти из строя диоды. Кроме того, сварочные выпрямители чувствительны к колебаниям напряжения в сети. Все же по основным технико-экономическим показателям сварочные выпрямители являются более прогрессивными, чем, например, сварочные преобразователи.§ 9. Понятие о свариваемости
Процесс сварки представляет собой сочетание нескольких одновременно протекающих процессов, которые определяют качество получаемого сварного соединения. К этим процессам относятся: нагрев металла околошовных участков, плавление, кристаллизация основного металла или взаимная кристаллизация основного и присадочного (или электродного) металлов. Протекание этих процессов определяется в основном свойствами свариваемых металлов. Однако такие факторы, как слишком высокая температура, очень большие скорости охлаждения, необоснованный выбор присадочного металла и режима сварки, могут значительно снизить качество сварного соединения. При разнородных металлах процесс взаимной кристаллизации может не произойти, вследствие чего сварка таких металлов не может быть осуществлена.Свариваемостью называется свойство или сочетание свойств металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.
Большое влияние на свариваемость металлов и сплавов оказывает их химический состав. Это особенно наглядно видно на примере железоуглеродистых сплавов. Свариваемость углеродистой стали изменяется в зависимости от содержания основных примесей. Углерод является наиболее важным элементом в составе стали, определяющим почти все основные свойства стали в процессе обработки, в том числе и свариваемость. Низкоуглеродистые стали (С<0,25%) свариваются хорошо. Среднеуглеродистые стали (G<0,35%) также свариваются хорошо. Стали с содержанием С > 0,35% свариваются хуже. С увеличением содержания углерода в стали свариваемость ухудшается. В околошовных зонах появляются закалочные структуры и трещины, а шов получается пористым. Поэтому для получения качественного сварного соединения возникает необходимость применять различные технологические приемы. Марганец не затрудняет сварку стали при содержании его 0,3...0,8%. Однако при повышенном содержании марганца (1,8...2,5%) прочность, твердость и закаливаемость стали возрастают, и это способствует образованию трещин. При сварке высоко марганцовистых сталей (11 ... 16% Мп) происходит выгорание марганца, поэтому его восполняют, используя электродные покрытия и флюсы с повышенным содержанием марганца. Кремний содержится в обычной углеродистой стали в пределах 0,02... 0,3% и существенного влияния на свариваемость не оказывает. При повышенном содержании (0,8... 1,5%) кремний затрудняет сварку, так как придает стали жидкотекучесть и образует тугоплавкие оксиды и шлаки. Сера является самой вредной примесью стали. Содержание серы в стали допускается не более 0,05%. Сера образует в металле сульфид железа, который имеет более низкую температуру плавления, чем сталь, и плохо растворяется в расплавленной стали. При кристаллизации частицы сульфида железа располагаются между кристаллами металла шва и способствуют образованию горячих трещин. Фосфор является также вредной примесью. Фосфор ухудшает свариваемость стали, так как образует хрупкий фосфид железа, придающий стали хладноломкость. Содержание фосфора в стали не превышает 0,05%.Свариваемость стали принято оценивать по. следующим показателям: склонность металла шва к образованию горячих и холодых трещин; склонность к изменению структуры в околошовной зоне и к образованию закалочных структур; физико-механические свойства сварного соединения; .соответствие специальных свойств (жаропрочность, износостойкость и др.) сварного соединения техническим условиям.
Свариваемость определяют двумя основными методами, разработанными МВТУ им. Баумана (валиковая проба) и Кировским (г. Ленинград) заводом.
Кристаллизация металла сварочной ванны
В процессе сварки по мере перемещения дуги вслед ей перемещается сварочная ванна. При этом в задней части ванны расплавленный металл охлаждается и, затвердевая, образует сварной шов.
Кристаллизация металла сварочной ванны начинается у границы с не-расплавившимся основным металлом в зоне сплавления. Различают кристаллизацию первичную и вторичную. Первичной кристаллизацией называют процесс перехода металлов и сплавов из расплавленного (жидкого) состояния в твердое. Структура металлов, не имеющих аллотропических превращений, определяется только первичной кристаллизацией. Металлы и сплавы, имеющие аллотропические формы или модификации, после первичной кристаллизации при дальнейшем охлаждении претерпевают вторичную кристаллизацию в твердом состоянии — переход из одной аллотропической формы в другую (фазовые превращения). Первичная кристаллизация металла сварочной ванны протекает периодически, так как периодически ухудшается теплообмен, периодически выделяется скрытая теплота кристаллизации. Это приводит к слоистому строению металла шва, к появлению ликвации, как зональной, так и дендритной.§ 12. Сварочная проволока
Для заполнения шва в зону дуги вводят присадочный металл в виде прутка или проволоки. При ручной дуговой сварке применяют плавящиеся электроды в виде прутков или стержней с покрытием. При механизированной сварке используют электрод в виде проволоки, намотанной на кассету.
Стальная холоднотянутая проволока, идущая на изготовление электродов или применяемая как сварочная проволока, изготовляется по ГОСТ 2246 — 70 следующих диаметров: 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; '1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0 и 12,0 мм. Проволока поставляется в мотках (бухтах) из одного отреза. Проволока первых семи диаметров
предназначена в основном для полуавтоматической и автоматической сварки в защитном газе. Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом применяют проволоку диаметром 2...6 мм. Проволока диаметром 1,6... 12,0 мм идет на изготовление стержней электродов. Поверхность проволоки должна быть гладкой, чистой, без окалины, ржавчины, грязи и масла.По химическому составу ГОСТ 2246—70 устанавливает три основные группы марок сварочной проволоки: низкоуглеродистые (6 марок) с содержанием углерода не более 0,12%, предназначенные для сварки низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и некоторых низколегированных сталей;
установка для сварки кольцевых швов (рис. 62,в). Сварочная головка закреплена неподвижно, а изготовляемое изделие вращается на роликовом стенде;
установка для сварки как прямолинейных, так и кольцевых швов (рис. 62, г). Автоматическая головка может перемещаться вдоль свариваемого изделия. Кроме того, в фиксированном положении она может выполнять кольцевые швы. Для этого изделие вращают с помощью механического привода или электропривода. Такая установка позволяет сваривать продольные и кольцевые швы только с наружной стороны.
Успешно применяется сварка продольных и кольцевых швов снаружи и изнутри сварочным трактором. При сварке продольных швов сварочный трактор двигается по самому изделию вдоль шва. При сварке кольцевых швов трактор перемещается по обечайке со скоростью, равной скорости ее вращения, но в противоположную сторону. Таким образом, сварочный трактор остается на месте, а свариваемый шов подается под трактор.
§ 21. Технология сварки
Конструктивные элементы основных типов швов сварных соединений из углеродистых или низколегированных сталей, свариваемых автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, установлены ГОСТ 8713—79. В зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки ГОСТ устанавливает формы разделки кромок для каждого вида соединения. Требования к подготовке кромок и сборке изделия под сварку более высокие, чем при ручной сварке. Эти требования вытекают из условий автоматической сварки. Настроенный под определенный режим автомат точно выполняет установленный процесс сварки и не может учесть и выправить отклонения в разделке кромок и сборке изделия. Разделку кромок производят машинной кислородной или плазменно-дуговой резкой, а также на металлорежущих станках.
Свариваемые кромки перед сборкой должны быть тщательно очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги и шлаков. Это особенно важно при больших скоростях сварки, когда различные загрязнения, попадая в зону дуги, приводят к образованию пор, раковин и неметаллических включений. Очистку кромок производят пескоструйной обработкой или протравливанием и пассивированием. Очистке подвергается поверхность кромок шириной 50 ... 60 мм по обе стороны от шва. Перед сваркой детали закрепляют на стендах или иных устройствах с помощью различных приспо-собленний или прихватывают ручной сваркой электродами с качественным покрытием. Прихватки длиной 50... 70 мм располагают на расстоянии не более 400 мм друг от друга, а крайние прихватки — на расстоянии не менее 200 мм от края шва. Прихватки должны быть тщательно очищены от шлака, брызг металла.При сварке продольных швов для ввода электрода в шов и вывода его из шва за пределы изделия по окончании сварки к кромкам приваривают вводные и выводные планки. Форма разделки планок должна соответствовать разделке кромок основного шва.
Режим автоматической сварки: сварочный ток, напряжение дуги, диаметр, угол наклона и скорость подачи электродной проволоки, скорость сварки и основные размеры разделки кромок — выбирают в зависимости от толщины свариваемых кромок, формы разделки и свариваемого металла.
Стыковые швы выполняют с разделкой и без разделки кромок. При этом шов может быть одно- и двусторонним, одно- и многослойным.
Односторонняя стыковая сварка применяется в малоответственных сварных соединениях или в случаях, когда конструкция изделия не позволяет производить двустороннюю сварку шва. Значительный объем расплавленного металла, большая глубина проплавления и некоторый перегрев ванны могут привести к вытеканию металла в зазоры и нарушению
markmet.ru
Сварочные работы- обучение сварке, основы сварочного дела
Как стать опытным сварщиком или сварочные работы для начинающих
Иногда возникают ситуации, когда нужно что то приварить в гараже, доме или на даче. Постоянно искать сварщиков и к тому же постоянно платить им за услуги не очень удобно, так как стоимость сварочного аппарата относительно не большая и выполнение сварочных работ не является столь сложным делом, как кажется.
Прежде всего необходимо узнать как правильно производить сварочные работы: первым делом нужно купить сварочный аппарат, желательно с плавным регулированием тока, что даст возможность регулировать нужную силу тока для конкретной сварки, в зависимости от объема свариваемых деталей и диаметров электродов.
Также нужен сварочный щиток или защитная маска. Желательно купить брезентовые брюки, куртку, перчатки, которые будут защищать от искр.
Выполняя сварочные работы своими руками не нужно забывать о технике безопасности, согласно которой нужно расчистить рабочий участок в радиусе 1 метра, убрать все горючие материалы, приготовить ведро с водой, установить сварочный аппарат в таком месте, где будет постоянный приток воздуха, можно усилить охлаждение, установив дополнительный вентилятор, следить за чтобы никакие влажные пары и пыль не достали до прибора.
Электроды желательно покупать диаметром 2,5-3 мм, большего диаметра электроды будут давать значительную нагрузку на электросеть. Выполнение сварочных работ требует упорства, поэтому следует купить побольше электродов и запастись терпением.
Приступая к работе первым делом нужно прикрепить «массу» с свариваемой детали, прикрепить электрод в держатель, выставить на сварочном аппарате ток, что соответствует диаметру электрода.
Выставив электрод под углом 65-70 градусов медленно провести по металлу. После прикосновения стоит на несколько миллиметров приподнять электрод, создавая дугу, которая плавит и сваривает металл. Нужно хорошенько потренироваться чтобы держать нужное расстояние. Далее нужно вести электрод по горизонтали создавая сварной шов.
Существует легкий способ создания шва – это рисовать восьмерку, начиная снизу вверх. Для удобства можно “прихватить” свариваемую деталь в нескольких местах и потом доваривать весь стык, начиная снизу вверх, вырисовывая цифру восемь, не забывая сбивать шлак специальным молотком сварщика. После чего следует просмотреть шов на наличие пробелов, которые нужно проварить еще раз. Если электрод прилип к детали нужно его оторвать качая с стороны в сторону, прилипание означает что на сварочном аппарате выставлена слабая сила тока.
Немного поработав со сварочным аппаратом становится ясно, что сварочные работы своими руками это вполне реально и удобно.
kovka-svarka.net
Основы сварочного дела
Основы сварочных работ – самоучитель начинающего сварщика
Сварка изделий из нержавеющей стали – это задача, с которой часто сталкивается каждый мастер, привыкший выполнять все работы по дому самостоятельно. Такая работа имеет ряд особенностей, в том числе и касающихся выбора присадочного материала – для сварки нержавейки применяют особые электроды, способные придавать сварному шву характеристики, аналогичные свойствам основного материала изделий.
Электрическая контактная сварка в настоящее время является одним из экономичных и прочных способов соединения. Основное применение – машиностроение и металлургия. Разделяется на несколько видов, которые имеют свои особенности. Из данной статьи вы узнаете все виды электрической сварки, их преимущества и способы применения.
Чугун – это материал, довольно широко применяемый для изготовления самых разных изделий. Для соединения деталей изделия в единое целое часто применяется сварка. Но для того чтобы сварное чугунное изделие получилось действительно качественным и долговечным, при ведении сварки необходимо учитывать некоторые химические и физические особенности этого материала.
stalevarim.ru
Основы сварочного дела
Дуговой сваркой называется сварка плавлением, при которой нагрев свариваемых кромок осуществляется теплотой электрической дуги.
Дуговая сварка классифицируется по следующим основным признакам: по виду электрода (плавящимся или неплавящимся электродом), по виду дуги (свободной или сжатой дугой), по характеру воздействия дуги на основной металл (дугой прямого или косвенного действия, трехфазной дугой). Плавящиеся электроды подразделяются на штучные, проволочные и ленточные. Они применяются как сплошного сечения, так и порошковые. Неплавящиеся электроды применяются: вольфрамовые, угольные и графитовые.
Дуговую сварку производят постоянным током прямой и обратной полярности, переменным током как промышленной, так и повышенной частот и пульсирующим током. При этом сварка может быть выполнена как одно-, двух- и многодуговая (с раздельным питанием каждой дуги), так и одно-, двух- и многоэлектродная (с общим подводом сварочного тока).
В промышленности и строительстве получили наибольшее применение следующие основные разновидности дуговой сварки.
Рунная дуговая сварка производится двумя способами: неплавящимся и плавящимся электродом. По первому способу (рис. 3, а) свариваемые кромки изделия 5 приводят в соприкосновение, между неплавящимся (угольным или графитовым) электродом 3 и изделием возбуждают электрическую дугу 4. Кромки изделия и вводимый в зону дуги присадочный материал 2 нагреваются до плавления и образуют ванну расплавленного металла, который после затвердевания превращается в сварной шов /. Этот способ используется иногда при сварке цветных металлов и их сплавов, а также при наплавке твердых сплавов. Второй способ сварки (рис. 3, б), выполняемой плавящимся электродом, является основным при ручной дуговой сварке. Электрическая дуга 2 возбуждается между металлическим (плавящимся) электродом / и свариваемыми кромками изделия 4. Теплота дуги расплавляет электрод и кромки изделия. Получается общая ванна расплавленного металла, которая, охлаждаясь, образует сварной шов 3. Автоматическая сварка под флюсом (рис. 4) — это дуговая сварка, в которой механизированы основные движения (на рис. показаны стрелками), выполняемые сварщиком при ручной сварке — подача электрода / в зону дуги 2 и перемещение его вдоль свариваемых кромок изделия 7. При полуавтоматической сварке механизирована подача электрода в зону дуги, а перемещение электрода вдоль свариваемых кромок производится сварщиком вручную. Жидкий- металл сварочной ванны 5 защищают от воздействия кислорода и азота воздуха расплавленным шлаком 4, образованным от плавления флюса 3, подаваемого в зону дуги.
§ 7. Сварочные выпрямители
Сварочные выпрямители получили большое, распространение. Основные их преимущества следующие: высокий к.п.д. и относительно небольшие потери холостого хода; высокие динамические свойства при меньшей электромагнитной индукции; отсутствие вращающихся частей и бесшумность в работе; равномерность нагрузки фаз; небольшая масса; возможность замены медных проводов алюминиевыми. Однако следует иметь в виду, что для выпрямителей продолжительные короткие замыкания представляют большую опасность, так как могут выйти из строя диоды. Кроме того, сварочные выпрямители чувствительны к колебаниям напряжения в сети. Все же по основным технико-экономическим показателям сварочные выпрямители являются более прогрессивными, чем, например, сварочные преобразователи.
§ 9. Понятие о свариваемости
Процесс сварки представляет собой сочетание нескольких одновременно протекающих процессов, которые определяют качество получаемого сварного соединения. К этим процессам относятся: нагрев металла околошовных участков, плавление, кристаллизация основного металла или взаимная кристаллизация основного и присадочного (или электродного) металлов. Протекание этих процессов определяется в основном свойствами свариваемых металлов. Однако такие факторы, как слишком высокая температура, очень большие скорости охлаждения, необоснованный выбор присадочного металла и режима сварки, могут значительно снизить качество сварного соединения. При разнородных металлах процесс взаимной кристаллизации может не произойти, вследствие чего сварка таких металлов не может быть осуществлена.
Свариваемостью называется свойство или сочетание свойств металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.
Большое влияние на свариваемость металлов и сплавов оказывает их химический состав. Это особенно наглядно видно на примере железоуглеродистых сплавов. Свариваемость углеродистой стали изменяется в зависимости от содержания основных примесей. Углерод является наиболее важным элементом в составе стали, определяющим почти все основные свойства стали в процессе обработки, в том числе и свариваемость. Низкоуглеродистые стали (С
markmet.ru
Основы сварочного дела. Геворкян В.Г. 1985 | Библиотека: книги по архитектуре и строительству
В учебнике даны основы технологии дуговой, электрошлаковой, контактной и газовой сварки, кислородной и электродуговой резки; особенности технологии сварки легированных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугуна, пластмасс, а также способы и режимы сварки трубопроводов. В 4-е издание внесены изменения, касающиеся оборудования и материалов, расширено описание машин контактной сварки; введена глава «Наплавочные работы».
Введение
Раздел 1. Электрическая сварка плавлением и дуговая резка
Глава 1. Классификация и сущность дуговой сварки
Глава 2. Электрическая сварочная дуга § 1. Основные понятия § 2. Тепловые свойства сварочной дуги
§ 3. Плавление и перенос металла в дуге
Глава 3. Источники питания сварочной дуги § 4. Основные требования § 5. Сварочные преобразователи § 6. Сварочные аппараты переменного тока § 7. Сварочные выпрямители
§ 8. Монтаж и обслуживание сварочного оборудования
Глава 4. Металлургические процессы при сварке § 9. Понятие о свариваемости § 10. Основные реакции в зоне сварки
§ 11. Кристаллизация металла сварочной ванны
Глава 5. Сварочная проволока и электроды § 12. Сварочная проволока
§ 13. Металлические электроды
Глава 6. Технология ручной дуговой сварки § 14. Сварные соединения и швы § 15. Выбор режима сварки и техника выполнения швов § 16. Высокопроизводительные способы сварки
§ 17. Деформации и напряжения при сварке
Глава 7. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом § 18. Сущность и преимущества § 19. Сварочные флюсы § 20. Оборудование для сварки под флюсом § 21. Технология сварки
§ 22. Электрошлаковая сварка
Глава 8. Сварка в защитном газе § 23. Сущность и преимущества § 24. Защитные газы § 25. Оборудование для сварки в защитном газе § 26. Технология аргонодуговой сварки
§ 27. Технология дуговой сварки в углекислом газе
Глава 9. Дуговая резка § 28. Способы резки плавящимся электродом
§ 29. Способы резки неплавящимся электродом
Раздел II. Газовая сварка и кислородная резка
Глава 10. Газовая сварка § 30. Оборудование газосварочных постов
§ 31. Сварочные горелки
Глава 11. Сварочное пламя § 32. Газы для сварки и резки металлов
§ 33. Сварочное пламя
Глава 12. Технология газовой сварки § 34. Техника выполнения газовой сварки
§ 35. Технология газовой сварки
Глава 13. Кислородная резка § 36. Сущность процесса кислородной резки § 37. Оборудование для кислородной резки
§ 38. Технология кислородной резки
Раздел III. Контактная сварка
Глава 14. Технология контактной сварки § 39. Сущность контактной сварки § 40. Стыковая контактная сварка § 41. Точечная контактная сварка
§ 42. Шовная контактная сварка
Глава 15. Оборудование для контактной сварки § 43. Машины для стыковой контактной сварки § 44. Машины для точечной контактной сварки
§ 45. Машины для шовной контактной сварки
Раздел IV. Особенности технологии сварки различных материалов. Наплавочные работы. Сварка трубопроводов
Глава 16. Сварка легированных сталей § 46. Свариваемость легированных сталей § 47. Сварка низколегированных сталей
§ 48. Сварка средне- и высоколегированных сталей
Глава 17. Сварка цветных металлов и их сплавов § 49. Особенности сварки цветных металлов и их сплавов § 50. Сварка меди и ее сплавов
§ 51. Сварка алюминия и его сплавов
Глава 18. Сварка чугуна § 52. Особенности сварки чугуна § 53. Горячая сварка чугуна
§ 54. Холодная сварка чугуна
Глава 19. Наплавочные работы § 55. Виды наплавочных работ
§ 56. Технология наплавки
Глава 20. Сварка полимеров и пластмасс § 57. Основные виды полимеров и пластмасс
§ 58. Способы сварки.
Глава 21. Сварка трубопроводов § 59. Номенклатура и сортамент труб и фасонных частей § 60. Подготовка труб к сварке
§ 61. Способы и режимы сварки
Раздел V. Контроль качества сварки. Техника безопасности
Глава 22. Контроль качества сварки § 62. Основные дефекты сварных швов
§ 63. Виды контроля сварных соединений
Глава 23. Техника безопасности § 64. Основные положения техники безопасности при электрической сварке § 65. Техника безопасности при газовой сварке и кислородной резке § 66. Техника безопасности при контрольных испытаниях сварных швов
§ 67. Техника безопасности на строительно-монтажной площадке
Список литературы
books.totalarch.com
Основы сварочного дела
Краткое содержание
Введение
Раздел 1. Электрическая сварка плавлением и дуговая резка
Глава 1. Классификация и сущность дуговой сварки
Дуговая сварка классифицируется по следующим основным признакам: по виду электрода (плавящимся или неплавящимся электродом), по виду дуги (свободной или сжатой дугой), по характеру воздействия дуги на основной металл (дугой прямого или косвенного действия, трехфазной дугой). Плавящиеся электроды подразделяются на штучные, проволочные и ленточные. Они применяются как сплошного сечения, так и порошковые. Неплавящиеся электроды применяются: вольфрамовые, угольные и графитовые.
Дуговую сварку производят постоянным током прямой и обратной полярности, переменным током как промышленной, так и повышенной частот и пульсирующим током. При этом сварка может быть выполнена как одно-, двух- и многодуговая (с раздельным питанием каждой дуги), так и одно-, двух- и многоэлектродная (с общим подводом сварочного тока).
В промышленности и строительстве получили наибольшее применение следующие основные разновидности дуговой сварки.
Глава 2. Электрическая сварочная дуга
Электрическая сварочная дуга представляет собой устойчивый длительный электрический разряд в газовой среде между твердыми или жидкими электродами при высокой плотности тока, сопровождающийся выделением большого количества теплоты. Электрический разряд в газе есть электрический ток, проходящий через газовую среду благодаря наличию в ней свободных электронов, а также отрицательных и положительных ионов, способных перемещаться между электродами под действием приложенного электрического поля (разности потенциалов между электродами).
При высоких температурах значительная часть молекул газа обладает достаточной энергией для того, чтобы при столкновениях могло произойти разбиение нейтральных молекул на ионы; кроме того, с повышением температуры увеличивается общее число столкновений между молекулами газа. При очень высоких температурах на процесс ионизации начинает влиять также и излучение газа и раскаленных электронов. При обычных температурах ионизацию можно вызвать, если уже имеющимся в газе электронам и ионам сообщить с помощью электрического поля большие скорости.
При термоэлектронной эмиссии благодаря высокой температуре свободные электроны «испаряются» с поверхности металла. Чем выше температура, тем большее число свободных электронов приобретает энергию, достаточную для преодоления потенциального барьера в поверхностном слое и выхода из металла. При автоэлектронной (холодной) эмиссии создается внешнее электрическое поле, которое изменяет потенциональный барьер у поверхности металла и облегчает выход тех электронов, которые имеют достаточную энергию для преодоления этого барьера.
Глава 3. Источники питания сварочной дуги
При каждом коротком замыкании напряжение падает до нулевого значения. Для последующего восстановления дуги необходимо напряжение порядка 25...30 В. Такое напряжение должно обеспечиваться за время не более 0,05 с, чтобы поддерживать горение дуги в период между короткими замыканиями. Следует учесть, что при коротких замыканиях сварочной цепи развиваются большие токи (токи короткого замыкания), которые могут вызвать перегрев в проводке и обмотках источника тока.
Эти условия процесса сварки в основном и определяют требования, предъявляемые к источникам питания свврочной дуги. Для обеспечения устойчивого процесса сварки источники питания дуги должны удовлетворять следующим требованиям:
напряжение холостого хода должно быть достаточным для легкого возбуждения дуги и в то же время не должно превышать нормы безопасности. Максимально допустимое напряжение холостого хода установлено для источников постоянного тока — 90 В, а для источников переменного тока — 80 В;
ток короткого замыкания не должен превышать сварочный ток более чем на 40...50%. При этом источник тока должен выдерживать продолжительные короткие замыкания сварочной цепи. Это условие необходимо для предохранения обмоток источника тока от перегрева и повреждения;
мощность источника тока должна быть достаточной для выполнения сварочных работ.
напряжение устойчивого горения дуги (рабочее напряжение) должно быстро устанавливаться и изменяться в зависимости от длины дуги. С увеличением длины дуги напряжение должно быстро возрастать, а с уменьшением — быстро падать. Время восстановления рабочего напряжения от 0 до 30 В после каждого короткого замыкания (при капельном переносе металла от электрода к свариваемой детали) должно быть менее 0,05 с;
ток короткого замыкания не должен превышать сварочный ток более чем на 40...50%. При этом источник тока должен выдерживать продолжительные короткие замыкания сварочной цепи. Это условие необходимо для предохранения обмоток источника тока от перегрева и повреждения;
мощность источника тока должна быть достаточной для выполнения сварочных работ.
Кроме того, необходимы устройства, позволяющие регулировать сварочный ток в требуемых пределах.
Промышленностью выпускаются следующие типы источников питания сварочной дуги: сварочные преобразователи, сварочные аппараты переменного тока, сварочные выпрямители.
Сварочные преобразователи подразделяют на следующие группы: по числу питаемых постов — однопостовые, предназначенные для питания одной сварочной дуги; многопостовые, питающие одновременно несколько сварочных дуг; по способу установки — стационарные, устанавливаемые неподвижно на фундаментах; передвижные, монтируемые на тележках; по р о д у двигателей, приводящих генератор во вращение,— машины с электрическим приводом; машины с двигателем внутреннего сгорания (бензиновым или дизельным) ; по способу выполнения — однокорпусные, в которых генератор и двигатель вмонтированы в единый корпус; раздельные, в которых генератор и двигатель установлены на одной раме, а привод осуществляется через соединительную муфту.
Глава 4. Металлургические процессы при сварке
Процесс сварки представляет собой сочетание нескольких одновременно протекающих процессов, которые определяют качество получаемого сварного соединения. К этим процессам относятся: нагрев металла около шовных участков, плавление, кристаллизация основного металла или взаимная кристаллизация основного и присадочного (или электродного) металлов. Протекание этих процессов определяется в основном свойствами свариваемых металлов. Однако такие факторы, как слишком высокая температура, очень большие скорости охлаждения, необоснованный выбор присадочного металла и режима сварки, могут значительно снизить качество сварного соединения. При разнородных металлах процесс взаимной кристаллизации может не произойти, вследствие чего сварка таких металлов не может быть осуществлена.
Основные особенности металлургических процессов, протекающих при сварке, определяются следующими условиями: высокой температурой процесса, небольшим объемом ванны расплавленного металла, большими скоростями нагрева и охлаждения, отводом теплоты в окружающий ванну основной металл и, наконец, интенсивным взаимодействием расплавляемого металла с газами и шлаками в зоне дуги.
Высокая температура сварочной дуги значительно ускоряет физико-химические процессы, происходящие при плавлении металла. Она вызывает также в объеме дуги диссоциацию (распад) молекул кислорода, азота и паров воды. В атомарном состоянии газы, обладая большой химической активностью, интенсивно взаимодействуют с расплавленным металлом шва. Высокая температура способствует выгоранию примесей и тем самым из- меняет химический состав свариваемого металла.
Глава 5. Сварочная проволока и электроды
Содержание углерода в сварочной проволоке не превышает 0,12—0,15% (за редким исключением), что снижает склонность металла шва к газовой пористости и образованию твердых закалочных структур. Содержание кремния в углеродистой проволоке составляет менее 0,03%, так как наличие кремния способствует образованию при сварке пор в металле шва. Допустимое содержание серы и фосфора также ограничено (0,04% каждого элемента), так как они даже при малой концентрации способствуют образованию трещин в сварном шве.
Медь и ее сплавы сваривают проволокой и прутками из меди и сплавов на медной основе (ГОСТ 16130—72). Алюминий и алюминиевые сплавы сваривают сварочной проволокой из алюминия и его сплавов (ГОСТ 7871—75). Для сварки других металлов и сплавов применяют сварочную проволоку или стержни, изготовленные либо по ГОСТу на свариваемый металл, либо по техническим условиям.
Вместо дорогостоящей легированной сварочной проволоки успешно применяют порошковую электродную проволоку. Ее изготовляют из стальной ленты, свернутой в трубочку, внутрь которой помещают шихту (порошок), состоящую из смеси ферросплавов, железного порошка и графита. Диаметр порошковой проволоки 2,5...5 мм. Состав шихты подбирают так, чтобы образовавшийся от расплавленных оболочки и шихты жидкий сплав имел после охлаждения химический состав и свойства, установленные для металла шва. Сварку порошковой проволокой производят открытой дугой, под флюсом или в защитных газах.
В настоящее время получил применение разработанный Институтом электросварки им. Е. О. Патона способ сварки самозащитной проволокой, т. е. сплошной легированной проволокой без защитной среды (открытой дугой). Этот способ основан на использовании специальных электродных проволок, содержащих раскисляющие и стабилизирующие элементы. Обычно при сварке открытой дугой происходит выгорание марганца и кремния, а металл шва обогащается кислородом и азотом. При сварке специальной для данного способа легированной проволокой происходит компенсация выгорания марганца и кремния за счет повышенного их содержания в металле проволоки. Металл проволоки содержит также алюминий, титан, цирконий и церий. Эти элементы обеспечивают хорошее раскисление металла сварочной ванны, образуя соединения, переходящие в шлак.
Глава 6. Технология ручной дуговой сварки
Глава 7. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом
Глава 8. Сварка в защитном газе
Глава 9. Дуговая резка
Раздел 2. Газовая сварка и кислородная резка
Глава 10. Газовая сварка
Глава 11. Сварочное пламя
Глава 12. Технология газовой сварки
Глава 13. Кислородная резка
Раздел 3. Контактная сварка
Глава 14. Технология контактной сварки
Глава 15. Оборудование для контактной сварки
Раздел 4. Особенности технологии сварки различных материалов. Наплавочные работы. Сварка трубопроводов
Глава 16. Сварка легированных сталей
Глава 17. Сварка цветных металлов и их сплавов
Глава 18. Сварка чугуна
Глава 19. Наплавочные работы
Глава 20. Сварка полимеров и пластмасс
Глава 21. Сварка трубопроводов
Раздел 5. Контроль качества сварки. Техника безопасности
Глава 22. Контроль качества сварки
Глава 23. Техника безопасности
Список литературы
engineering.ua
www.samsvar.ru
История сварного дела - ТЭК 360
Для того чтобы сделать любое изделие из металла, мало выплатить вещество. По сути, это только половина дела. Чтобы отливка стала готовым изделием, нужно придать ей требуемую форму с заданными техническими характеристиками. А для этой цели нужна сварка металлов. Интересно, что технологии сварного дела наиболее активно всегда развивались как раз в России.
К истокам
Технологии сварки использовались для соединения металлических частей с самых древних времен, примерно с IV тысячелетия до н. э. Как только мастера научились работать с железом, ковать его, возникла потребность в сварке, которую стали применять для объединения различных металлических поделок. Уже тогда сварка состояла из процесса давления, сдавливания и так называемой кузнечной сварки, последняя существует и в наши дни. Проще говоря, данная технология работает так: металлические поверхности соединяемых частей нагревают до необходимой температуры, а затем сжимают детали при помощи механического воздействия —ударами молота на наковальне.
Передовиком в освоении технологий сварки традиционно была наша страна. Безусловно, изначально «двигателем прогресса» являлась забота о собственной безопасности, поэтому все новые методы были направлены на совершенствование оружия и средств защиты (доспехов).
В IX–XIII веках на Руси активно развивалась плавка качественного железа и кузнечная сварка для соединения изделий из различных железных и цветных металлов. В музеях до сих пор хранятся уникальные образцы русского самозатачивающегося оружия из стального сердечника и приваренных к нему по бокам бронзовых пластин, острейшие боевые топорики, сверхпрочные стальные кольчуги с заваренными кольцами и многое другое. Всё это говорит о высоком уровне профессионализма русских кузнецов.
В эпоху татаро-монгольского ига сварное кузнечное дело было практически под запретом, точнее, под тотальным контролем Золотой Орды. С падением власти татаро-монголов кузнечное дело стало восстанавливаться, но уже на новом технологическом уровне, более совершенном. Во-первых, появились металлургические предприятия — рудни, которые занимались добычей руды, ее переплавкой, ковкой, сваркой. В конце XIV века возникла сварка литьем. Этим методом, к примеру, делали пушки. Впрочем, кузнечная сварка также продолжала развиваться, только с ее помощью стали изготавливать более крупные или более тонкие детали. Одним из достижений в развитии технологий кузнечной сварки является получение сварных железнодорожных рельсов, так как чугунные рельсы не оправдали себя с точки зрения прочности и экономичности.
В XIX веке произошел очередной рывок в развитии металлургии в целом и в сварном деле в частности.
Открытие неметаллургов
Дуговая сварка, применяющаяся сегодня повсеместно, действительно открытие ученых, не являющихся металлургами. Так, в 1802 году профессор физики Петербургской медико-хирургической академии Василий Петров открыл явление электрической дуги и продемонстрировал возможность ее использования для расплавления металлов и в конечном итоге для сварки. Василий Петров обнаружил, что при пропускании электрического тока через два металлических стержня между их концами возникает как бы горящая дуга — электрический разряд, имеющий очень высокую температуру. Он изучил это свойство тока и металла, что привело его к возможности использовать высокую температуру для плавки металлов. Технология получила название дуговой сварки.
Правда, сразу это открытие не было воспринято должным образом и уж тем более не было применено в производстве. Просто техника и оборудование не были еще настолько развиты.
Сделать же это удалось в 1881 году. Тогда Николай Бенардос изобрел способ сварки горящей дугой, находящейся между двумя угольными электродами. Выглядело это следующим образом: между свариваемым изделием и угольным электродом пропускался ток, и возникала электрическая дуга. Она расплавляла поверхность изделия, а «присадочный» металл, вводимый в дугу в виде прутка, также расплавляясь в ней, заполнял место сварки. Ручную дуговую сварку Бенардос назвал «электрогефест». Позже он также открыл и другие методы сварки — сварку в атмосфере защитного газа, контактную точечную электросварку с помощью клещей, — а также создал и запатентовал специальное оборудование для сварки.
Несколько лет спустя, в 1890 году, другой ученый, Николай Славянов, предложил новый способ сварки — дуговой электрической сварки.
В этом случае в качестве второго полюса дуги вместо угольного стержня выступает сам присадочный металл, металлический пруток. Электрод и изделие последовательно включались в цепь специального сварочного электрогенератора постоянного тока. При этом работы осуществлялись горячим методом, с предварительным подогревом металлического изделия. Чтобы металл не растекался, изделие погружали в землю. Именно этот способ сварки получил более широкое распространение. Славянов не только изобрел новый способ сварки, но и активно внедрял практику его применения. Так, он обучил команду рабочих-сварщиков дуговой сварке металлическим электродом, исправлял ею брак литья и восстанавливал детали паровых машин и различного крупного оборудования. Также этот ученый создал первый сварочный генератор и автоматический регулятор длины сварочной дуги, разработал флюсы для повышения качества наплавленного металла при сварке. Современное сварное дело
Сварка — это процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и расплавлении или пластическом деформировании. Наивысшее развитие сварные технологии получили уже в годы СССР и в наше время.
В советский период отечественная промышленность перешла на автоматическую или полуавтоматическую сварку. На заводах активно применяли автоматическую дуговую сварку с принудительным формированием в вертикальном положении, электрошлаковую сварку, автоматическую сварку в атмосфере защитных газов и так далее.
Специальное оборудование для сварки начал выпускать в 30-е годы ленинградский завод «Электрик». Позже он также выпустил автоматическое оборудование для сварки под флюсом. Виктор Вологдин в начале 20-х годов стал активно развивать сварку по методу
Славянова на заводе имени Ворошилова во Владивостоке. Результатом стало создание специализированного сварочного цеха, где в 1931 году было построено первое электросварное судно — морской буксир. Успешный опыт Виктора Вологдина стали применять и на других заводах, в том числе на судостроительных предприятиях. Там строили сварные доки, теплоходы, другие суда, а в 1935 году даже был построен первый в СССР полусварной крупный морской пароход «Седов».
На сегодняшний день все вагоны, котлы, металлические строительные конструкции, гидротехнические сооружения, газо- и нефтепроводы и многие другие сложные конструкции выполняются только методом сварки. Также строят исключительно цельносварными морские и речные суда.
tek360.rbc.ru
Тонкости сварочного процесса - раскрываем секреты новичкам
Совершенно любой сварочный процесс требует некой подготовки и знаний, которые необходимо будет нужно использовать во время работы. В этой статье, мы поделимся с новичками сварочного мастерства секретами, которые помогут им достичь высоких результатов в столь мужском искусстве. Итак, давайте посмотрим, какие тонкости, подводные камни и секреты таит в себе сварочное дело.
В первую очередь, с чего начинается любая сварка – это подготовка необходимого оборудования. В этом нет никакого секрета, однако это нужно сделать правильно, и то, как это нужно сделать, и будет той самой тонкостью. Что же, в первую очередь необходимо подготовить сварочный аппарат. Если вы имеете дело со сварочным инвертором, дела будут обстоять намного проще, если же будет использоваться устаревший сварочный аппарат, или же какие-нибудь разнородные виды сварки, дела могут обстоять несколько сложнее. Поэтому, к каждому аппарату, необходимо читать внимательно инструкцию по применению.
Далее, подготавливается комплект из подходящих электродов. Выбираются они в зависимости от толщины металла, с которой придется работать, с величиной сварочного тока, и, конечно же, непосредственно от типа сварочного аппарата и тока (постоянный/переменный, обратной/прямой последовательности и т.д.). Кроме того, нужно подготовить молоточек для сбивания частичек шлака, и щётку для его удаления. Кроме того, не стоит забывать о средствах защиты:
- подготовьте верхнюю одежду, имеющую противопожарные свойства;
- подготовьте сварочную маску с затемнённым стеклом;
- перчатки (отлично подойдут замшевые перчатки).
Сварочный процесс, по своей физике является высокотемпературным процессом, для осуществления которого необходимо зажечь и удерживать электрическую дугу, которая образовывается между электродом и изделием. В свою очередь, это изделие подвергается, непосредственно, сварке. Под воздействием электрической дуги, происходит расплавление электрода и заготовки, которая сваривается. После, начинается процесс образования сварочной ванны, в которой содержится жидкий, расплавленный металл. Её величина будет зависеть от многих факторов, однако, в большинстве своем от режима сварки, положения её в пространстве, а также в зависимости от скорости перемещения дуги. Также, есть множество других мелких факторов, таких как форма, размер кромки и так далее.
Если брать общую картину в целом, ширина ванной составляет порядка 8-15 мм, а длина около 10-30 мм. Глубина ванной, приблизительно равна 6 мм. Также, во время образования ванной, в её окружающей зоне при расплавлении электрода (а точнее его особого напыления) образуется газовая камера. Эта камера вытесняет в процессе воздух из зоны сварки, а также предотвращает контакт расплавленного металла, с частью кислорода. Также, благодаря этому, на поверхности образуется сварочный шлак, который также противодействует контакту металла и кислорода.
После того как электрическая дуга постепенно удаляется с места сварки, расплавленный металл начинает понемногу кристаллизироваться, образуя сварочный шов между двумя деталями. Слой шлака, который образуется в результате сварки, удаляется с помощью молотка и щетки. Ну что ж, теперь вы знаете подробности, которые касаются сварочного процесса. Данное понимание сварки до мелочей, позволит даже самому неопытному сварщику действовать правильно и позволит обдумывать свои действия во время процесса. В других материалах смотрите, как правильно выполнить движение электродом во время сварки, как лучше вести сварочную дугу и так далее.
www.vse-o-svarke.org
Основы сварочного дела (В.Г. Геворкян )
- Главная
- Видеотека
- Естествознание
- Физика
- Математика
- Химия
- Биология
- Экология
- Обществознание
- Обществознание - как наука
- Иностранные языки
- История
- Психология и педагогика
- Русский язык и литература
- Культурология
- Экономика
- Менеджмент
- Логистика
- Статистика
- Философия
- Бухгалтерский учет
- Технические науки
- Черчение
- Материаловедение
- Сварка
- Электротехника
- АСУТП и КИПИА
- Технологии
- Теоретическая механика и сопромат
- САПР
- Метрология, стандартизация и сертификация
- Геодезия и маркшейдерия
- Программирование и сеть
- Информатика
- Языки программирования
- Алгоритмы и структуры данных
- СУБД
- Web разработки и технологии
- Архитектура ЭВМ и основы ОС
- Системное администрирование
- Создание программ и приложений
- Создание сайтов
- Тестирование ПО
- Теория информации и кодирования
- Функциональное и логическое программирование
- Программы
- Редакторы и компиляторы
- Офисные программы
- Работа с аудио видео
- Работа с компьютерной графикой и анимацией
- Автоматизация бизнеса
- Прочие
- Музыка
- Природное земледелие
- Рисование и живопись
- Естествознание
- Библиотека
- Естествознание
- Физика
- Математика
- Химия
- Биология
- Экология
- Астрономия
- Обществознание
- Иностранные языки
- Технические науки
- Теоретическая механика и сопромат
- Сварка
- Естествознание
forkettle.ru
Основы сварочного дела. Геворкян В.Г. 1985
В учебнике даны основы технологии дуговой, электрошлаковой, контактной и газовой сварки, кислородной и электродуговой резки; особенности технологии сварки легированных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугуна, пластмасс, а также способы и режимы сварки трубопроводов. В 4-е издание внесены изменения, касающиеся оборудования и материалов, расширено описание машин контактной сварки; введена глава «Наплавочные работы».
Введение
Раздел 1. Электрическая сварка плавлением и дуговая резка
Глава 1. Классификация и сущность дуговой сварки
Глава 2. Электрическая сварочная дуга§ 1. Основные понятия§ 2. Тепловые свойства сварочной дуги§ 3. Плавление и перенос металла в дуге
Глава 3. Источники питания сварочной дуги§ 4. Основные требования§ 5. Сварочные преобразователи§ 6. Сварочные аппараты переменного тока§ 7. Сварочные выпрямители§ 8. Монтаж и обслуживание сварочного оборудования
Глава 4. Металлургические процессы при сварке§ 9. Понятие о свариваемости§ 10. Основные реакции в зоне сварки§ 11. Кристаллизация металла сварочной ванны
Глава 5. Сварочная проволока и электроды§ 12. Сварочная проволока§ 13. Металлические электроды
Глава 6. Технология ручной дуговой сварки§ 14. Сварные соединения и швы§ 15. Выбор режима сварки и техника выполнения швов§ 16. Высокопроизводительные способы сварки§ 17. Деформации и напряжения при сварке
Глава 7. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом§ 18. Сущность и преимущества§ 19. Сварочные флюсы§ 20. Оборудование для сварки под флюсом§ 21. Технология сварки§ 22. Электрошлаковая сварка
Глава 8. Сварка в защитном газе§ 23. Сущность и преимущества§ 24. Защитные газы§ 25. Оборудование для сварки в защитном газе§ 26. Технология аргонодуговой сварки§ 27. Технология дуговой сварки в углекислом газе
Глава 9. Дуговая резка§ 28. Способы резки плавящимся электродом§ 29. Способы резки неплавящимся электродом
Раздел II. Газовая сварка и кислородная резка
Глава 10. Газовая сварка§ 30. Оборудование газосварочных постов§ 31. Сварочные горелки
Глава 11. Сварочное пламя§ 32. Газы для сварки и резки металлов§ 33. Сварочное пламя
Глава 12. Технология газовой сварки§ 34. Техника выполнения газовой сварки§ 35. Технология газовой сварки
Глава 13. Кислородная резка§ 36. Сущность процесса кислородной резки§ 37. Оборудование для кислородной резки§ 38. Технология кислородной резки
Раздел III. Контактная сварка
Глава 14. Технология контактной сварки§ 39. Сущность контактной сварки§ 40. Стыковая контактная сварка§ 41. Точечная контактная сварка§ 42. Шовная контактная сварка
Глава 15. Оборудование для контактной сварки§ 43. Машины для стыковой контактной сварки§ 44. Машины для точечной контактной сварки§ 45. Машины для шовной контактной сварки
Раздел IV. Особенности технологии сварки различных материалов. Наплавочные работы. Сварка трубопроводов
Глава 16. Сварка легированных сталей§ 46. Свариваемость легированных сталей§ 47. Сварка низколегированных сталей§ 48. Сварка средне- и высоколегированных сталей
Глава 17. Сварка цветных металлов и их сплавов§ 49. Особенности сварки цветных металлов и их сплавов§ 50. Сварка меди и ее сплавов§ 51. Сварка алюминия и его сплавов
Глава 18. Сварка чугуна§ 52. Особенности сварки чугуна§ 53. Горячая сварка чугуна§ 54. Холодная сварка чугуна
Глава 19. Наплавочные работы§ 55. Виды наплавочных работ§ 56. Технология наплавки
Глава 20. Сварка полимеров и пластмасс§ 57. Основные виды полимеров и пластмасс§ 58. Способы сварки.
Глава 21. Сварка трубопроводов§ 59. Номенклатура и сортамент труб и фасонных частей§ 60. Подготовка труб к сварке§ 61. Способы и режимы сварки
Раздел V. Контроль качества сварки. Техника безопасности
Глава 22. Контроль качества сварки§ 62. Основные дефекты сварных швов§ 63. Виды контроля сварных соединений
Глава 23. Техника безопасности§ 64. Основные положения техники безопасности при электрической сварке§ 65. Техника безопасности при газовой сварке и кислородной резке§ 66. Техника безопасности при контрольных испытаниях сварных швов§ 67. Техника безопасности на строительно-монтажной площадке
Список литературы
books.totalarch.com