Оборудование для брикетирования угольной пыли. Производство прессованного угля


Оборудование для производства брикетов, оборудование для производства топливного брикета, оборудование для топливных брикетов, производство угольных брикетов.

Оборудование для брикетирования древесного угля

ob_05 Древесный уголь — это твёрдый пористый высокоуглеродистый продукт, получаемый из древесины нагреванием без доступа воздуха (или при незначительном доступе его) в ретортах, печах или кучах. Многие компании ,производящие древесный уголь ,сталкиваются с проблемой большого отхода древесного угля в виде пыли и мелких кусков (отсева)из-за чрезмерной хрупкости материала.

Наша компания нашла РЕВОЛЮЦИОННОЕ решение этой проблемы и представила на рынок НОВИНКУ -оборудование для производства древесно-угольных брикетов в виде экструдерно-брикетировачного пресса с термоактивной выходной фильерой, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ от 500 до 1500 кг/час!!! Специальная технология производства позволяет достичь высокого качества и экологической чистоты готовой продукции. Древесно-угольные брикеты изготовляются путем прессования смеси отсева, размельченного в пыль, со связующим веществом на экструдерном прессе, благодаря высокому давлению в конусной камере сжатия (около 2000 кг/см.кв.) и термической обработкой на выходе. Это позволяет изготовить высококачественные брикеты разных форм:1. Круглый типа «Nestro»,диаметром от 40 до 60 мм-по желанию заказчика.2. Восьмигранный или квадратный типа Pini-Key « от 50Х50 до 63Х63 с отверстием по центру.

Древесно-угольный брикет (брикетированный уголь) - экологически чистый продукт, который используется для приготовления пищи гриль, барбекю и т.п., а также он является идеальным топливом для мангалов, печей, каминов, всех видов топок, для обогрева палаток, теплиц. Брикет из древесного угля - незаменимое средство для создания комфорта в походных условиях, на пикнике, рыбалке, охоте.

Длительность горения угольных брикетов составляет 4-5 часов, в отличие от обычного древесного угля, который горит 1-2 часа.

Постоянство температуры при сгорании на протяжении 4-5 часов выгодно отличает брикеты от обычного древесного угля.

Возможность многократно применять брикеты из древесного угля - после применения их можно залить водой, под воздействием солнечных лучей и ветра брикеты высыхают и снова готовы к использованию.

Древесно-угольные брикеты горят без дыма, не искрятся, во время горения практически не выделяют никаких летучих веществ, что исключает возможность распространения неприятного запаха.

 

brik_lug

 

Схема линии брикетирования

 

lugakamen.ru

Переработка древесного угля

ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ЛЕСОХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

Из многочисленных способов переработки древесного угля приведены только некоторые, представляющие наибольший ин­терес для лесохимической промышленности.

Брикетирование древесного угля. Древесный уголь, особенно древесно-угольная мелочь,— малотранспортабельный материал; при транспортировке и перевалках уголь сильно измельчается и распыляется. Эти недостатки древесного угля устраняются при его брикетировании с применением связующих веществ. В качестве связующих могут быть применены растворимые в воде продукты (растворимая смола, технические лигносуль - фонаты и др.) и нерастворимые (отстойная смола, древесно - смоляной пек в смеси со смолой, битум и др.)-

Брикетированный уголь в Украине и производство древесно-угольных брикетов состоит в приго­товлении брикетной смеси, прессовании сырых брикетов и сушки или прокаливания их. Например, древесно-угольную ме­лочь растирают 30 мин на бегунах с техническими лигносульфо - натами (полученными при производстве целлюлозы с варочной кислотой на аммониевом основании) и получают брикетную смесь, содержащую 77—78 % угля, 11 —12% лигносульфонатов (в расчете на сухое вещество) и 10—11 % воды. Смесь прес­суют на вальцово-ручейном прессе под давлением 15—20 МПа. Сырые брикеты высушивают при 100—120 °С в течение 2 ч или прокаливают при 500 °С. Плотность готовых брикетов до 0,75 г/см3, прочность на сжатие около 6 МПа. Теплота сгора­ния 1 кг брикетов примерно такая же, как у исходного угля, однако ввиду большей плотности брикетов теплота сгорания единицы объема их гораздо выше.

Брикеты используются в кузнечном и литейном производ­ствах, в сфере общественного питания, туризма и др.

Существуют также способы окусковывания (склеивания) древесно-угольной мелочи без прессования под давлением.

Производство карбюризатора. Карбюризатор — это березо­вый древесный уголь, покрытый пленкой углекислого бария. Он применяется для цементации стальных изделий, т. е. для обо­гащения их поверхностного слоя углеродом с целью придания особой твердости.

Технологический процесс производства карбюризатора со­стоит из следующих основных операций: дробления и сорти­ровки угля-сырца, обмазки угля углекислым барием, сушки и охлаждения сырого карбюризатора. Уголь-сырец измельчают на дробильных валках в три ступени, с промежуточным рассе­вом, сначала на куски размером 25—35 мм, затем до 15 мм и окончательно на куски 3,5—10 мм.

После отсева от мелочи, пыли и охлаждения уголь посту­пает в обмазочный аппарат типа бетономешалки. Для обмазки готовят суспензию углекислого бария в водном растворе крах­мала. Затем карбюризатор сушат в горизонтальных вращаю­щихся барабанах с помощью дымовых газов, температуру ко­торых на входе в барабаны поддерживают в пределах 600— 700 °С. Готовый карбюризатор аналогично древесному углю охлаждают воздухом в тонком слое на конвейере, что стабили­зирует продукт и предотвращает его самовозгорание.

Расход крахмала на 1 т карбюризатора равен 10 кг, угле­кислого бария — 215 кг. Углекислый барий — вещество 1-го класса опасности, ПДК его аэрозоля в воздухе рабочей зоны 0,5 мг/м3.

Согласно ГОСТ 2407—83 карбюризатор должен содержать, %: 20±2 углекислого бария, не более 2 углекислого кальция, до 0,04 общей серы, до 0,2 двуокиси кремния, не более 8 лету­чих веществ и 4 влаги. Не менее 92 % карбюризатора должно при рассеве оставаться между ситами с полотном № 35 и № 100, масса крупных частиц не должна превышать 2 %, а ме­лочи на поддоне 6 %.

Производство активного угля. Активным или активирован­ным древесным углем называется продукт, получаемый путем специальной обработки древесного угля-сырца, в результате, которой во много раз увеличивается его пористость за счет удаления остатков летучих веществ и выгорания смолистых пле­нок. Активация угля производится в активационных печах пу­тем воздействия на него перегретого водяного пара или топоч­ных газов при температуре 750—1000 °С. Степень обгара, т. е. потеря массы древесного угля при его активации, в зависимо­сти от требуемых свойств готового продукта равна 40—80 %.

В древесном угле-сырце имеются в основном макропоры, размер которых превышает 100 нм (1 нм=10-9 м). В активном древесном угле поры гораздо мельче: микропоры размером 1— .. 2 нм и переходные, или мезопоры, размером до 50 нм, т. е. они соизмеримы с величиной молекул различных веществ. Удель­ная поверхность пор достигает огромной величины, исчисляемой сотнями квадратных метров на 1 г активного древесного угля, вследствие чего поглотительная способность его во много раз больше, чем у исходного угля-сырца.

Поэтому активный уголь широко применяется для обесцве­чивания жидкостей в сахарорафинадном и других производ­ствах, для поглощения паров органических растворителей из воздуха производственных помещений, является обязательной составной частью противогазов и др.

В лесохимической промышленности вырабатывается актив­ный уголь марки ДАК - Сырьем для его производства служит угольная мелочь (отход карбюризаторного производства), при необходимости добавляется кусковой уголь. Печь активации представляет собой стальной цилиндр, футерованный жаро­упорным кирпичом. Уголь прокаливают 45—60 мин под воздей­ствием парогазовой смеси, состоящей из продуктов сгорания дизельного топлива и перегретого водяного пара; температура смеси 800—950 °С. Активирующим началом является химиче­ски связанный кислород, в результате взаимодействия с кото­рым смолистые вещества угля образуют твердый углерод и га­зообразные соединения. Охлаждение готового активного угля ведется в стальном охлаждающем барабане, орошаемом сна­ружи водой. Выход — 50 % от исходного угля.

Активный уголь марки ДАК имеет активность по йоду не менее 30, пористость по воде не менее 1,4 см3/г, содержание золы до 6% и влаги до 10%. Применяется для обезмаслива - ния парового конденсата на теплоэлектростанциях.

Активный осветляющий уголь высокого качества можно по­лучать из отработанной щепы канифольно-экстракционных за - i водов. Если для выработки активного угля использовать дре­

Весный уголь, полученный при пиролизе древесины с катализа­торами, то выход активного угля в расчете на исходную древесину повышается примерно в 1,5 раза.

Производство окисленного древесного угля. Древесный уголь дробят, сортируют и окисляют при повышенной темпера­туре кислородом воздуха. В некоторых случаях окисленный уголь подвергают термообработке и повторному окислению.

В результате на поверхности угля образуются различные функциональные группы — карбоксильные, фенольные, спирто­вые и др. Меняя условия окисления, можно добиться преобла­дания тех или иных групп и придания продукту окисления раз­личных свойств — ионообменных, комплексообразующих, ката­литических и др.

Древесный окисленный уголь марки ДОУ-1—полифункци­ональный катионит, способный заменить более дорогие и ток­сичные катиониты на основе синтетических смол. ДОУ-2 имеет высокую избирательность к ионам тяжелых металлов и приме­няется для глубокой очистки химических реактивов от приме­сей железа, меди, никеля и др. ДОУ-Зс предназначен для глу­бокой очистки неорганических реактивов от примесей щелочно­земельных металлов и используется, в частности, при получении фторидов калия и натрия особой чистоты. Уголь ДОУ-4с обладает высокой каталитической активностью, например, в процессах этерификации и переэтерификации смесей низкомо­лекулярных жирных кислот и их эфиров.

Древесные окисленные угли отличаются высокой термостой­костью (до 300 °С), химической и радиационной устойчивостью, легко регенерируются, могут выпускаться в виде гранул.

Пожаро- и взрывобезопасность производства. Большинство технологических процессов пиролизного производства пожаро­опасны, а некоторые из них пожаро - и взрывоопасны. В сушил­ках не исключено самовозгорание древесины, поэтому горизон­тальные сушилки должны иметь подвод острого пара; в случае загорания останавливают дымосос и подают в сушильную ка­меру пар. В вертикальных непрерывнодействующих сушилках опасность загорания повышается при резком увеличении по­дачи воздуха в топку или на разбавление теплоносителя. По­этому сушилки должны быть оснащены устройствами, подаю­щими сигнал при чрезмерном повышении температуры отрабо­танного теплоносителя. Тушение загораний производится острым паром при остановленном дымососе и закрытых затво­рах загрузочных люков.

В тушильниках уголь выделяет горючие газы; при неполной загрузке горизонтальных тушильников вагонетками с углем концентрация газов в них достигает взрывоопасного уровня. Необходимо загружать тушильники полностью или же подавать в них инертный газ.

Вертикальная непрерывнодействующая реторта должна иметь подвод острого пара в верхнюю, среднюю и нижнюю ча­сти. Содержание кислорода в теплоносителе необходимо систе­матически контролировать. Во избежание подсоса воздуха и за­горания угля в реторте нужно поддерживать небольшое поло­жительное давление.

Отходящие газы от различных аппаратов лесохимических производств содержат значительное количество паров летучих веществ и подлежат очистке с целью предотвращения попада­ния их в атмосферу и регенерации некоторых из них. Газовые выбросы …

Количество промышленных стоков и степень их загрязнен­ности зависят от принятой схемы технологических процессов и на различных заводах колеблются в весьма широких пределах. В частности, при экстракции уксусной кислоты из жижки …

В процессах производства лесохимических продуктов обра­зуются различные сточные воды — отбросные воды ректифика­ционных аппаратов, промывные, подсмольные и подскипидар - ные воды и др. Все они объединяются общим названием про­мышленных стоков …

msd.com.ua

Оборудование для брикетирования угольной пыли

Рано или поздно каждое предприятие, занимающееся работами, связанными с продажей или обработкой любого вида угля, сталкивается с проблемой накопления угольной мелочи и пыли. Пылевидная фракция от 0 до 6 мм составляет в среднем не менее 25% от общей массы поступающего сырья и как правило влечет за собой возникновение трудностей сбыта этого объема или существенное снижения стоимости его продажи.

obor_ugol_01Одним из самых эффективных методов решения этой проблемы является использование накопившейся угольной пыли для производства угольного брикета. Изготовление топливного брикета, при всей привлекательности этой идеи имеет не такую уж длинную историю. Реальный интерес к этому вопросу приобрел свою остроту и актуальность только в последнее время, в связи с значительным подорожанием топлива в том числе и угольной продукции.

Большинство попыток организовать производство угольных брикетов сводилось на нет либо дороговизной технологии, либо неудовлетворительным качеством и характеристиками полученных брикетов, связанными с применением дешевых, но плохо горючих связующих веществ, которые многократно увеличивали зольность и минимизировали результативность продаж. Наша компания предлагает эксклюзивный комплекс оборудования, которое позволяет используя достаточно простую технологию избежать применения при производстве брикета связующих веществ и других посторонних примесей за исключением простой воды.

Это позволяет получить в итоге брикет по составу и характеристикам не чем не уступающий исходному сортовому виду угля и избежать обычных недостатков (посторонний запах, большая зольность, низкая калорийность и т.д.) Основной рабочей единицей, предлагаемого оборудования являются экструдерные прессы, которые разработаны специально для брикетирования горных пород, антрацитового штыба, каменноугольных шламов, крошки бурого угля, торфа и т.д. В основе технологии прессования лежат адгезионно-химические процессы, протекающие в вязко-химических системах, образованных тонко-дисперсными частицами ископаемых углей, которые сами выступают вяжущими веществами. А попросту говоря, в процессе работы пресса создаются такие физико-химические условия, которые заставляют уже входящие в состав угля ископаемые органические компоненты (фенолы, смолы, воск и т.п.) при участии воды поляризоваться на поверхности частиц заставляя их связываться между собой. При остывании и обсушивании брикет твердеет и закрепляется. Брикетированное топливо обладает высокими теплоэнергетическими свойствами, в частности достаточной механической прочностью, водостойкостью и термостойкостью. Слой такого топлива при сжигании имеет хорошую газопроницаемость, что обеспечивает полную степень сгорания даже при относительно высокой зольности. Для достижения максимальной производительности брикетировочных прессов нашей компанией разработаны накопительные бункера со шнековыми подпрессовщиками, которые обеспечивают бесперебойную подачу шихты под необходимым давлением и с расчетной скоростью. Кроме того, в состав линии брикетирования входят коробчатые конвейеры с воздушными охладителями и термогротом. Для получения шихты необходимой влажности разработаны смесительные барабаны емкостью до одной тонны готового сырья.  Благодаря простоте технологического процесса, оборудование не имеет сложных технологических узлов, в процессе эксплуатации и ремонта не требует высококвалифицированного обслуживающего персонала и надежно работает в любых условиях.

 

1. Линия для брикетирования 16 тонны в смену (смена 8 рабочих часов). Следующей комплектации:

Комплектация Производительность т/ч Количество единиц Энергопотребление кВт/ч
Дробилка молотковая 2-10 1 15
Смеситель принудительный 2-3 1 3
Экструдерный пресс 2 1 18
Сушилка конвейерная (2 ур.) 2 1 20
Конвейер ленточный 2 3 1,5
Конвейер охлаждения 2 1 2,5

2. Линия для брикетирования 40 тонн в смену (смена 8 рабочих часов). Следующей комплектации:

Комплектация Производительность т/ч Количество единиц Энергопотребление кВт/ч
Дробилка молотковая 5 1 22
Смеситель принудительный 5 1 3
Экструдерный пресс 5 1 40
Сушилка конвейерная (3 ур.) 5 1 30
Конвейер ленточный 5 3 3
Конвейер охлаждения 5 1 3

 

Прайс-лист

 

Схема линии брикетирования

 

lts.company

Оборудование для производства древесного угля

Древесный уголь – полностью органический материал, применяемый в качестве топлива. Его высокие экологичные свойства известны тем, что при тлении он не выделяет ядовитых и токсичных паров, поскольку полностью состоит из углерода.

В промышленности его широко используют металлургические комплексы и химические заводы, в сельском хозяйстве он применяется как минеральная добавка. Такая высокая потребность в углеродном топливе, в сочетании с уникальными качествами, способствовала разработке технологических процессов для его изготовления.

Древесный уголь изготавливается посредством системы мягкого углежжения, который характеризуется невысоким температурным режимом. Различают древесный уголь трех основных видов:

  1. Черный, получаемый на основе обработки древесины мягких пород.
  2. Белый, изготавливаемый из твердых пород.
  3. Красный, вырабатываемый их деревьев хвойных пород.

При получении угля, в качестве расходного материала используются любые древесные отходы (отходы бумажной, мебельной промышленности, пни, сучья). Причем белый уголь ценится в Японии, а красный – при частном использовании.

Этот универсальный продукт нашел адекватное применение практически во всех сферах жизнедеятельности человека. Являясь альтернативным видом топлива, он до сих пор активно применяется в домашнем хозяйстве. Промышленные же размеры его применения огромны и многоплановые, они затрагивают следующие области его активного использования:

  • выплавка металлов;
  • очистка воды;
  • как улавливатель вредных и токсичных газов;
  • в медицине при отравлении;
  • подкормка для животных и птиц;
  • в системах общественного питания;
  • в качестве удобрения.

В зависимости от качества, его подразделяют на три сорта, присваивая буквенные обозначения А, Б, В.Технологический процесс получения этого продукта простой, но требующий дополнительных знаний и навыков. Поэтому часто такой род деятельности используется как прибыльный бизнес. Но, следует учитывать, что при четком понимании роли правильного соблюдения всех этапов процесса, повышается процент выхода качественного продукта.

Технология производства древесного угля стандартно включает в себя 4 основных этапа: сушка, пиролиз, прокалка, остывание. Еще совсем недавно его производство приносило серьезный вред окружающей среде. Но современные технологии решили эту проблему внедрением нового уникального оборудования.

Оборудование для производства

Основу производственного процесса по производству древесного угля составляет следующие механизмы:

  1. Устройство для колки дров на гидравлике.
  2. Бензопилы.
  3. Весы.
  4. Углевыжигательная печь.
  5. Генератор электроэнергии.

Для сооружения печи следует оборудовать открытый и ровный участок, сама печь должна быть высокого качества, обеспечивающая невозможность проникновения кислорода. В ином случае часть сырья будет не обрабатываться, а гореть.

Видео: печь для изготовления древесного угля.

Хорошая печь устроена таким образом, чтобы газы, появляющиеся в ходе окисления, подавались в топку, перегорали там и направлялись для поддержания требуемой температуры. Такая экономия энергоресурсов экологична и экономична.

Существует так же оборудование, в котором имеется возможность использовать только одну емкость. В данном случае процесс непрерывности технологического производства древесного угля нарушается и появляются простои. Решает эту ситуацию наличие съемных емкостей, в которых отдельно можно сушить, окислять дрова и оставлять их догорать.

Современные технологии, используемые для изготовления древесного угля, являются безотходными, экологичными и эргономичными. Оборудование не нуждается в дополнительном и специфическом уходе. На производстве, как правило, работает 3 человека, отвечающие за непрерывность процесса и автоматическую наладку машин.

Оборудование различается своей вариативностью, но сгруппировать их можно в 3 основных вида:

  1. Передвижные установки;
  2. Стационарные механизмы;
  3. Вспомогательная аппаратура.

Первая и вторая группа оборудования отличны между собой наличием и отсутствием возможности для его переноса. Причем некоторые из видов оборудования имеют единую функцию для выполнения сушки и пиролиза.

Углевыжигательные печи обладают весом от 6 до 80 тонн. При выборе передвижного оборудования, следует брать небольшие модели, которые позволят менять их дислокацию. Выбор в их пользу обусловлен отсутствием возможности систематически поставлять расходный материал в конкретное место. Передвижные установки состоят из модулей, оперативно собираются и демонтируются. Их можно располагать без создания дополнительных навесов и защитных помещений.

Стационарные установки, напротив, требуют выделения отдельного приспособленного помещения, которое можно использовать одновременно в качестве хранилища готовой продукции.

Монтаж оборудования должен производиться специалистами и соответствовать положениям ГОСТа. Все установки должны отвечать требованиям безопасности и экологичности, поскольку в печах сжигаются отходы и остатки углерода.

Вспомогательная аппаратура желательна для приобретения, поскольку значительно облегчает затраты, в первую очередь временного характера. К такого рода механизмам относятся весовой и фасовочный дозатор, сепаратор.

Использование печи

Центральным механизмом всего процесса является печь. Современная углевыжигательная печь, или, как ее еще называют – ретортная, существенно отличается от своей предшественницы начала ХХ века. Ее трансформации происходили на фоне роста научно-технических знаний, в результате чего оборудование, используемое теперь, отлично как по внешним характеристикам, так и по качеству выхода продукции.

Применяются различные модификации печей, отличающиеся друг от друга способом подачи теплоносителя на сырье. Поскольку оно располагается в изолированной камере, контакт с топочным газом нивелирован.Процесс подачи материала осуществляется через загрузочный бункер и активационный отсек. Для подачи сырья используется, в качестве вспомогательного механизма, вагонетка.

Загрузка зависит от выбранного типа оборудования и может предполагать ручную или автоматическую подачу. При автоматическом режиме она производится посредством транспортера механического типа. После полной загрузки, вагонетка загоняется в камеру для осуществления сушки-пиролиза.

Камеры, оборудованные отдельными печами, вмещают одновременно три вагонетки.После закладки, производится сушка сырья, газы, выделяемые в процессе, переправляются в отдельную камеру, сжигаясь там.

В целях повышения производственной эффективности, тепло, оставшееся от пиролизного отсека направляют в камеру сушки. Далее камеры меняются ролями и сушка выполняет функции пиролизной. Весь конденсат выводится через патрубки, специально оборудованные. Таким образом, двойное функционирование этих камер экономит время и энергетические ресурсы. После окончания этого технологического этапа, вагонетки выходят из камер с готовой продукцией.

Сепаратор помогает рассортировать готовый продукт во размерам кусков. При помощи весового дозатора оперативно можно расфасовывать по мешкам крупный уголь. Если в производстве предусмотрено использование фасовочного дозатора, то на фасовку идет мелкий уголь и она осуществляется в открытую упаковку.

Готовый материал можно и брикетировать, для чего используется вспомогательное оборудование.

Изготовление древесно-угольных брикетов также складывается из очередности соблюдения этапов — измельчение угля, создание брикетной массы, прессование брикетов, сушка и прокаливание.

Производство террасной доски

metmastanki.ru

свойства и прессы для изготовления своими руками

Топить печи и твердотопливные котлы можно не только углем или дровами. Все более популярными становятся топливные брикеты из отходов сельхозпроизводства. Для их изготовления используется лузга (шелуха) подсолнечника, гречихи, риса, перерабатывается солома, скорлупа орехов и т.п. Особенности современной технологии таковы, что чаще всего формование топливного брикета происходит только за счет давления без дополнительных  связующих элементов. При прессовании из сырья выделяется одна из составляющих — лигнин, который и обеспечивает прочность брикету.

Топливные брикеты из лузги. Горят долго и выделяют много тепла

Топливные брикеты из лузги. Горят долго и выделяют много тепла

При всем разнообразии исходного сырья более популярны брикеты из лузги подсолнечника. Это связано с большим количеством тепла, которое выделяет такое топливо при сгорании.

Достоинства и недостатки брикетов из лузги

Кроме большого количества тепла привлекает в брикетах их плотность. Чем же это так хорошо? Во-первых, вы экономите на доставке (плату берут обычно за объем). Во-вторых, чем более компактное топливо, тем легче его хранить. В-третьих, если сравнивать с дровами, то при закладке одинакового количества дров и брикетов (вряд ли вы меряете дрова килограммами, ведь закладывают котел по объему, да и продают дрова кубометрами) получаете от брикетов больше тепла, чем даже от самых хороших дров. По данным ВНИИ ТП теплом от сжигания 1кг брикетов из шелухи подсолнечника в течение 1 часа можно обогреть площадь 50м2.

В таблице ниже вы увидите, сколько тепла выделяет топливо. Нужно сказать, что топливные брикеты далеко не на последнем месте, но из шелухи – практически вне конкуренции.

Топливо Удельная теплотворная способность,  МДж Удельная теплотворная способность, кВт/ч
Сосновые дрова 8,9 2,47
Дубовые дрова 13 3,61
Березовые дрова 11,7 3,25
Брикет из лузги подсолнечника 18,09 5,0
Брикет из соломы 14,51 4,0
Брикет из древесной стружки 17,17 4,7
Уголь каменный (W=10%) 27,00 7,5
Уголь бурый (W=30…40%) 12,98 3,6

 

Удобно брикеты подкладывать в топку: поверхность у них гладкая, заноз, в отличие от дров, себе не загонишь, руки, как при работе с углем, не испачкаешь. Есть еще одно преимущество: не нужно усовершенствовать или переделывать котел. Топили дровами? Просто покупаете брикеты и используете вместо дров.

Еще один плюс брикетов из лузги подсолнечника длительность горения: горят они минут сто-сто тридцать, а тлеют и вовсе шесть, а то и восемь часов.  Немалый плюс — малая зольность: после сжигания килограмма этого брикета остается пепла со спичечный коробок или чуть больше (зависит от качества, но у нормальных брикетов зольность находится в пределах  4-7%), отсюда и большое количество тепла, которое выделяет единица топлива: перегорает оно полностью. Зола, образовавшаяся после сгорания, – отличное удобрение и ее можно выносить на грядки.

Цилиндрические брикеты из лузги подсолнечника. Они хуже переносят перевозку, но горят хорошо

Цилиндрические брикеты из лузги подсолнечника. Они хуже переносят перевозку, но горят хорошо

Теперь о недостатках. Недостаток, по сути, один: любые брикеты (и из лузги тоже) боятся влаги и при намокании могут рассыпаться. Потому требовательны к месту хранения: должны укрываться под крышей, в сухом помещении.

Часто как недостаток называют высокую цену. Если смотреть на стоимость килограмма, то цена действительно немалая. Но если посчитать стоимость одного киловатта энергии, картина получается другая. Хотите убедиться? Узнайте цену килограмма дров, угля, брикетов и т.п.  Эту величину поделите на количество киловатт/часов из таблицы. Получите стоимость киловатта тепла по каждому виду топлива. Мы могли бы сделать сами, но цены в разных регионах – разные, да и ситуация на рынке меняется стремительно…

Можно встретить мнение, что топливные брикеты лузги подсолнечника засоряют дымоход так как содержат много масел. Если он сконструирован неправильно или неисправен, возможно. При наличии нормальной тяги котел работает ничуть не хуже, чем с дровами и чистить дымоход нужно не чаще.

Топливо из лузги подсолнечника может выглядеть и так

Топливо из лузги подсолнечника может выглядеть и так

Если рассматривать использование брикетов из лузги подсолнечника с точки зрения экологии, то это также очевидное благо: при сжигании лузги выделяется столько же углекислого газа, сколько и при разложении древесины.  При сжигании газа CO2  выделяется в 15 раз больше, при сжигании кокса – в 30 раз больше, угля – в 50 раз больше. Выбросы других вредных веществ очень малы, ведь их в выращенном в нормальных условиях продукте просто быть не должно, а посторонних добавок технология не предусматривает.

Виды и формы брикетов. Есть ли разница и от чего зависит качество

Производят топливные брикеты трех разных форм, которые обычно называют по фирме, первой поставлявшей на наш рынок оборудование для брикетирования каждой из форм:  NESTRO (нестро), RUF (раф), Pini-Kay (пини-кей). Различают брикеты по принципу прессования.

Экструдерные брикеты. Этот вид самый популярный на внутреннем рынке: топливо, произведенное по такой технологии удобно подкладывать в топку вручную. Характеризуются наличием внутри отверстия и оплавленной наружной поверхностью. Все дело в том, что прессование происходит при достаточно высокой температуре (до 350оС), в результате наружная поверхность брикета оплавляется, образуя жесткую пленку, которая повышает прочность брикета. Потому они лучше переносят транспортировку. Брикеты этого типа из шелухи подсолнечника имеют темную глянцевую поверхность. Продукты высокого качества на наружной поверхности трещин не имеют.

Экструдерные брикеты из лузги подсолнечника Pini-Kay (пиникей)

Экструдерные брикеты из лузги подсолнечника Pini-Kay (пиникей)

Цилиндрические брикеты. Сырье уплотняется ударно-механическими прессами. Из установки выходит непрерывной полосой, которую потом можно делить на шайбы, куски и т.п. Форма может быть любая – круглая, квадратная, многоугольная (подбирается под запросы заказчика). На брикетах этого типа явно видны зоны большей и меньшей плотности (из-за особенностей работы пресса).Прямоугольные брикеты. Получаются в результате работы гидравлических прессов, их плотность зависит от степени рыхлости исходного сырья.

Основной показатель качества брикета из лузги (и любого другого тоже) — его плотность. Чем плотнее топливо, тем больше тепла выдает. Например, брикет плотности 750кг/м3 тепла выдаст 14МДж/кг, плотности 1300кг/м3 – 31МДж/кг.

Играет роль и влажность исходного сырья. При влажности 4-10% получается топливо с оптимальными прочностными характеристиками, при высокой влажности на поверхности появляются трещины и брикет может развалиться. Потому при выборе обращайте на целостность наружной поверхности: наличие трещин говорит о низком качестве и недостаточно высокой теплотворной способности.

Форма брикетов может быть разной. На характеристики это не оказывает какого-либо влияния

Форма брикетов может быть разной. На характеристики это не оказывает какого-либо влияния

Оборудование по производству брикета из лузги семечки

Технология изготовления топливных брикетов из биомассы (к которой относится и шелуха подсолнуха, риса, гречихи и т.п.) такова:

  • Сырье моют, сушат.
  • Измельчают.
  • Спрессовывают.
  • Остужают.
  • Пакуют.

Соответственно подбирается оборудование. Нужна будет сушилка и дробилка (молотковая или шредер), но главное – пресс (поршневой, экструзионный или шнековый). Может также понадобиться средства для транспортировки сырья и готовой продукции в цеху, установка охлаждения и упаковывающее оборудование.

Основное оборудование по производству любых брикетов - пресс

Основное оборудование по производству любых брикетов — пресс

Как сделать пресс для самостоятельного изготовления брикетов

Сделать своими руками оборудование для производства топливных брикетов с использованием экструзии (прессования при высоких температурах) вряд ли под силу, а вот обычный пресс можно соорудить даже из подручных средств.

В этом видеоматериале продемонстрирован оригинальный подход. Сделать такой пресс – не самая сложная задача, а выход продукта с одной закладки получается приличный. Его с легкостью можно приспособить для прессования шелухи подсолнечника, только ее нужно будет предварительно измельчить.

А вообще, наш народ щедр на всякие выдумки. Культура реализации у всех разная, но кто как может, так и делает. Вот подборка фото, на которых также самодельные прессы для изготовления топливных брикетов, в том числе и из лузги подсолнуха.

 

Самый простой вариант самодельного пресса для брикетов из лузги, соломы, шелухи риса, гречки, опилок

Самый простой вариант самодельного пресса для брикетов из лузги, соломы, шелухи риса, гречки, опилок

Такой пресс для брикетов из лузги, соломы, опилок тоже можно изготовить самостоятельно

Такой пресс для брикетов из лузги, соломы, опилок тоже можно изготовить самостоятельно

Такой пресс для брикетов из лузги, соломы, опилок тоже можно изготовить самостоятельно

Такой пресс для брикетов из лузги, соломы, опилок тоже можно изготовить самостоятельно

 

teplowood.ru

Завод по брикетированию древесного угля

Технология брикетирования для производства брикетов древесного угля из угольного порошка.

Производство угольных брикетов

Сырьем выступают небольшие по размеру отходы углеобогащения, сломанные при хранении или во время транспортировки, или куски древесного угля после сжигания биомассы. С помощью данного оборудования куски отходов угля могут быть превращены в брикеты древесного угля, используемые для барбекю, отопления помещений и т. д. В этом оборудовании используются связующие вещества, поэтому выход готового продукта будет 100% от угольного порошка / кусков или отходов угля.

Список оборудования, входящего в состав линии для брикетирования угольного порошка.

Мельница

Производство угольных брикетов

Эта машина используется для измельчения кусков/брусков древесного угля относительно большого размера в мелкий порошок. Эта машина может полностью перемолоть куски угля. Она также может быть использована для линии литейного производства, строительства, химической промышленности, металлургии и т. д. Она может стереть в порошок сухой материала, полусухой материала, влажный материал, пластик и т. д.

Двойной смеситель с лопастной мешалкой

Производство угольных брикетов

Эта машина используется для смешивания измельченной древесной угольной пыли (угольного порошка) с водой и связующим вещество и др. Он может перевернуть на другую сторону отброшенный древесный уголь автоматически после смешивания без ручного воздействия.

Пресс угольных брикетов

Оборудование для брикетирования древесного угля

Эта серия прессов угольных брикетов может быть использована для производства брикетов древесного угля различной формы. В качестве сырья выступают небольшие по размеру отходы углеобогащения, сломанные при хранении или во время транспортировки, или куски древесного угля после сжигания биомассы. С помощью данного оборудования куски отходов угля могут быть превращены в брикеты древесного угля, используемые для барбекю, отопления помещений и т. д.

Конвейерная сушилка для древесного угля

Производство угольных брикетов

Комплектное устройство туннельного просушивания. Это устройство используется для сушки брикетов древесного угля. Данное оборудование подходит для сушки порошкообразных продуктов из древесного угля, а также для сушки других продуктов похожих на порошок древесного угля. Это устройство состоит в основном из сушилки, центробежного вентилятора, и воздухонагреватель (печки горячего дутья), и др.

Цены предоставляются по запросу.

peletirovanie.ru

Пресс для брикетирования древесного угля

Пресс для древесного угля (Pini&Kay)

Брикетирование древесного угля8991Оборудование для производства древесно-угольных брикетов в виде экструдерно-брикетировачного пресса с термоактивной выходной фильерой, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ от 500 до 1500 кг/час!!! Специальная технология производства позволяет достичь высокого качества и экологической чистоты готовой продукции. Древесно-угольные брикеты изготовляются путем прессования смеси отсева, размельченного в пыль, со связующим веществом на экструдерном прессе, благодаря высокому давлению в конусной камере сжатия (около 2000 кг/см.кв.) и термической обработкой на выходе. Это позволяет изготовить высококачественные брикеты разных форм:1. Круглый типа «Nestro»,диаметром от 40 до 60 мм-по желанию заказчика.2. Восьмигранный или квадратный типа«Pini-Key» от 50Х50 до 63Х63 с отверстием по центру.

Древесно-угольный брикет (брикетированный уголь) - экологически чистый продукт, который используется для приготовления пищи гриль, барбекю и т.п., а также он является идеальным топливом для мангалов, печей, каминов, всех видов топок, для обогрева палаток, теплиц. Брикет из древесного угля - незаменимое средство для создания комфорта в походных условиях, на пикнике, рыбалке, охоте.

 

Модель ПДУ
Производительность 700 кг
Усилие прессования До 14 тонн
Давление прессования 250 кг/см
Частота вращения основного шнека 45 об/мин
Частота вращения шнека подпрессовщика 45 об/мин
Габариты, мм 2500 × 1800 × 2100
Привод-электродвигатель: Мощность 22 кВт
Мощность термоактивной фильеры 2 кВт
Параметры получаемого брикета: Плотность Форма

0,6-0,7 г/см3 Цилиндрическая, четырех-, шести-, восьми- гранная

Схема линии брикетирования

 

 

lugakamen.ru