Обрезной пиломатериал в Москве. Продажа от производителя. Как сделать поддон


Чертежи поддонов, как сделать поддоны согласно ГОСТ

чертеж поддона для мешков 1000 х 1200 мм Характеристики:ширина: 1000 ммдлина: 1200 ммвысота: 144 ммгрузоподъемность: 1500 кгсобственный вес: 22-30 кг

          скачать чертежи Условные обозначения 1. Продольная доска - 120х100х22 - 10 ед.2. Поперечная доска - 1000х100х22 - 3 ед.3. Шашка - 100х100х80, потребность - 9 ед.4. Винтовой гвоздь - 90х3,5, потребность - 27 ед.5. Винтовой гвоздь - 70х3,5, потребность - 27 ед.6. Гладкий гвоздь - 60х3 , потребность - 24 ед.чертеж стандартного поддона чертеж евро поддона как сделать поддон чертеж Номинальный размер изделия – 1200х1000 мм.1. Изготовление поддона допускается из любого типа древесины естественной влажности. Рекомендуется использовать обрезные пиломатериалы. Древесина 2 - 3 сорта должна соответствовать ГОСТ 8486-86 либо ГОСТ 2695-83.2. В древесном материале допускается естественная шероховатость от распилки.3. На внутренних досках допускается тупой обзол. Область обзола не должна превышать 10 мм в толщину и 20 мм в длину.4. По углам поддона изготавливают четыре фаски.5. Для скрепления досок поддона использую гладкие и винтовые гвозди: три доски настила крепятся к поперечным доскам с помощью винтовых гвоздей 9 х 3,5 мм, нижние продольные доски крепятся винтовыми гвоздями 7 х 3 мм. Доски настила к поперечным доскам крепятся гладкими гвоздями 6 х 2,5 мм.6. ГОСТ поддона 9078-84.

чертеж европоддона 800 х 1200 мм евро Характеристики:ширина: 800 ммдлина: 1200 ммвысота: 144 ммгрузоподъемность: 1200 кгсобственный вес: 18-22 кг

          скачать чертежи Условные обозначения 1. Продольная доска - 1200х145х22 - 4 шт.2. Продольная доска - 1200х100х22 - 4 шт.3. Поперечная доска - 800х145х22 - 3 шт.4. Боковая шашка - 145х100х78, потребность - 6 шт.5. Центральная шашка - 145х145х78 - 3 шт.6. Винтовой гвоздь - 70х3, потребность - 27 шт.7. Винтовой гвоздь - 90х3,5, потребность - 27 шт.8. Гладкий гвоздь - 60х2,5, потребность - 24 шт. ценачертеж паллеты чертежи паллет скачать чертеж поддона Техническое задание по изготовлению щитов для поддонов Номинальный размер изделия – 800 х 1200 мм.1. Влажность древесного материала не должна превышать 24 %.2. В древесном материале допускается естественная шероховатость от распилки.3. На внутренних досках допускается тупой обзол. Область обзола не должна превышать 10 мм в толщину и 20 мм в длину.4. Для изготовления поддона применяют доски только хвойных пород.5. Гвозди используемые на шашках 90 х 3,5 мм - сверху, 70 х 3,5 мм - снизу.6. Доски верхнего щита прибиваются гладким гвоздем 60 х 2,5 мм. Гвоздь загибается с обратной стороны доски.7. Следует обеспечить срез фаски 15 х 15 мм под углом 45 градусов.8. Волокна шашки располагаются параллельно поверхности.9. ГОСТ поддона 9057-87.

чертеж поддона800 х 1200 мм Характеристики:ширина: 800 ммдлина: 1200 ммвысота: 138 ммгрузоподъемность: 1200 кгсобственный вес: 16-20 кг

Условные обозначения 1. Продольная доска -1200х100х20 - 8 шт.2. Поперечная Доска - 800х100х20 - 3 шт.3. Шашка - 100х100х80, потребность - 9 шт. 4. Винтовой гвоздь - 90х3,5, потребность - 18шт.5. Винтовой гвоздь - 70х3, потребность - 18 шт.6. Гладкий гвоздь - 60х2.5, потребность - 12 шт.чертеж деревянных поддоновразмеры поддонов чертежчертеж поддоновТехническое задание по изготовлению щитов для поддонов своими руками Фактический размер изделия – 800 х 1200 мм.1. Изготовление поддона допускается из любого типа древесины естественной влажности. Рекомендуется использовать обрезные пиломатериалы. Древесина 2-3 сорта должна соответствовать ГОСТ 8486-86 либо ГОСТ ГОСТ 2695-83. (ель, сосна, осина, ольха, тополь).2. В древесном материале допускается естественная шероховатость от распилки.3. На внутренних досках допускается тупой обзол. Область обзола не должна превышать 10 мм в толщину и 20 мм в длину.4. По углам поддона изготавливают четыре фаски.5. Для скрепления досок поддона использую гладкие и винтовые гвозди: три доски настила крепятся к поперечным доскам с помощью винтовых гвоздей 9 х 3,5 мм, нижние продольные доски крепятся винтовыми гвоздями 7 х 3 мм. Доски настила к поперечным доскам крепятся гладкими гвоздями 6 х 2,5 мм.6. Для сборки поддона используются винтовые/или/ершённые и гладкие гвозди: поперечные доски и доски настила крепятся к шашкам винтовыми или ершённые гвоздями 90 х 3,5 мм сверху, нижние продольные доски - винтовыми/или/ершенные гвоздями 70 х 30 мм. Доски настила крепятся к поперечным доскам гладкими гвоздями 60 х 2,5 мм.7. ГОСТ поддона 9078-84.

как сделать паллет чертеж800 х 1200 Характеристики:ширина: 800 ммдлина: 1200 ммвысота: 138 - 144 ммгрузоподъемность: до 2 тоннсобственный вес: 23 кг

Условные обозначения 1. Продольная доска -1200х100х22 - 9 шт.2. Поперечная доска - 800х100х22 - 3 шт.3. Шашка - 100х100х80, потребность - 9 шт.4. Винтовой гвоздь - 90х3,5, потребность - 27 шт.5. Винтовой гвоздь - 70х3,5, потребность - 27 шт.6. Гладкий гвоздь - 60х3, потребность - 24 шт.чертеж паллетычертежи паллетскачать чертеж поддонаТехническое задание по изготовлению щитов для поддоновРазмер деревянного поддона – 800 х 1200 мм.1. Поддон изготавливается из древесины хвойных пород (ель, сосна) любой естественной влажности. Древесина 2-3 сорта должна соответствовать ГОСТ 8486-86 либо ГОСТ 2695-83. Допускается использовать обрезные досчатые материалы.2. В досках допускается естественная шероховатость от распилки.3. Допускается тупой обзол на внутренних досках. Область обзола не должна превышать 10 мм в толщину и 20 мм в длину.4. На углах деревянного поддона изготавливают четыре фаски.5. Для скрепления досок поддона использую гладкие и винтовые гвозди: три доски настила крепятся к поперечным доскам с помощью винтовых гвоздей 9 х 3,5 мм, нижние продольные доски крепятся винтовыми гвоздями 7 х 3 мм. Доски настила к поперечным доскам крепятся гладкими гвоздями 6 х 2,5 мм.6. ГОСТ поддона 9078-84.

метка   СКОЛЬКО ВЕСЯТ ПОДДОНЫ, НА СКОЛЬКО СЛЕДУЕТ ИХ НАГРУЖАТЬметка   СКАЧАТЬ ВСЕ ГОСТ НА ПОДДОНЫметка   КАК ПРОЙТИ ФИТОСАНИТАРНУЮ ОБРАБОТКУ ПОДДОНОВ

avega-dom.com

Как сделать поддоны деревянные своими руками?

Для различных нужд на приусадебном участке часто бывают необходимы различные аксессуары: корзинки, ящики, подставки и многое другое. Для многих целей применим на даче и деревянный поддон. Он пригодится в самых разных ситуациях, содержит минимум материала и его легко собрать самому за полчаса. Как сделать деревянный поддон своими руками? Что для этого нужно? Какие инструменты надо использовать при этой работе?

Как сделать поддоны деревянные своими руками?

Деревянный поддон можно использовать для многих нужд, к примеру, в летний период на нём можно сушить грибы и ягоды, а зимой он прекрасно послужит основанием в овощехранилище.

Деревянный поддон используется на даче для различных целей — его можно установить в овощехранилище, использовать в летний период для засушки ягод и трав и т. д. Часто его устанавливают в летнем душе, прямо на полу или на цементной стяжке. Это самая простая конструкция. Как ее сделать, будет описано ниже.

Подбор материала

Для долговечности конструкции, чтобы ее можно было использовать в условиях постоянного нахождения в воде, можно выбрать в качестве основного материала сосну. Обычно достать хорошо просушенные брусья и доски из этой породы древесины нет возможности. Поэтому при работе не надо обращать внимание на некоторую липкость и тяжесть материала.

Если после изготовления поддон положить летом на солнце, на 1-1,5 часа, то он хорошо просохнет. Итак, в качестве основного материала конструкции выбраны сосновые брусья сечением 50×50 мм и доски — 100×25 мм. Приобретите их на строительном рынке.

Выбор инструмента и подготовка рабочего места (деревянные поддоны)

Как сделать поддоны деревянные своими руками?

Схема деревянного поддона с размерами.

Чтобы сделать поддон своими руками, надо иметь или купить следующие вещи: рулетку, саморезы, карандаш, ножовку с полотнами для резки дерева, шуруповерт. Для создания даже самой простой конструкции необходим верстак.

Если его нет, то можно использовать для распиловки и разметки сосновых брусьев и досок простую дачную лавку. Перед работой сложите перед верстаком все нужные материалы и инструменты — это сэкономит вам много времени.

Поддон своими руками: этапы работы

Начинают с измерения длины и ширины летней душевой. Затем от полученных величин отнимают по 50 мм — конструкция поддона должна быть меньше размера душа, чтобы можно было при необходимости вынуть и заменить его новым.

Делают разметку на материале с помощью рулетки и карандаша, и режут по ней материал ножовкой. Если параметры душевой 1200×1200 мм, то доски (брусья) надо нарезать длиной по 1150 мм.

Для прочности и устойчивости поддона брусья основы устанавливают на расстоянии 8-12 см от каждого края. Доска, лежащая на них, должна свободно выдерживать вес в 150 кг, чтобы по центру конструкции не было прогиба.

Как сделать поддоны деревянные своими руками?

Виды деревянных поддонов: а —  деревянный двухнастильный поддон на брусках; б — двухзаходный деревянный однонастильный поддон на брусках; в, г, д — четырехзаходные поддоны.

Укладывают брусья на ровную поверхность, выставляют нужное расстояние и начинают сборку: аккуратно кладут доски на основу и крепят их саморезами к брусьям. Учтите, что из-за смолистости материала шуруповерт может не завести шуруп до конца. В таком случае надо взять обычную отвертку и собственными усилиями довести дело до финала.

Если есть электродрель, то можно предварительно просверлить сверлом с диаметром меньше калибра шурупа доски и брусья, а потом ввинтить крепящие элементы шуруповертом. Последовательно собираем все части поддона. Для получения одинакового расстояния между планками можно использовать рейку с нужной толщиной.

Присоединив доску к брусу, прикладывают к ней рейку и следующую планку закрепляют, установив ее вплотную к свободному торцу самодельного «шаблона»

После закрепления последней доски можно установить поддон в душевую.

Примененные материалы и инструменты

  1. Саморезы.
  2. Брусья и доски сосновые.
  3. Электродрель со сверлами.
  4. Шуруповерт.
  5. Ручная отвертка.
  6. Ножовка с полотнами для резки дерева.
  7. Рулетка или металлическая линейка.
  8. Карандаш.
  9. Ровная рейка.

Самостоятельное изготовление поддона занимает 30-40 минут.

Обычно, если надо сделать несколько подобных конструкций для различных целей, материал покупают сразу на все нужное количество. Размеры поддонов могут быть разными, но технология их изготовления одна и та же.

dekormyhome.ru

Как делают поддоны – Склад и техника

Б. Матвеев

Деревянный поддон как средство перемещения грузов изобретен давно. Первые стандарты для поддонов появились сразу после Великой отечественной войны и были увязаны с габаритами вагонов, поскольку эти изделия в первую очередь использовались именно при железнодорожных перевозках. Эти стандарты прижились и остаются основными в настоящее время.

Самые популярные на территории России габариты и типоразмеры поддонов 1200x800 и 1200x1000 мм также разработаны на основе европейских железнодорожных стандартов. Масштабы производства этих изделий огромны. Только в США на их изготовление ежегодно расходуется более 14 млн. кубометров древесины.

Помимо этих ключевых стандартов существует множество типоразмеров поддонов, и особенно много появилось их в последние 10 лет. В настоящее время, в первую очередь в США и в меньшей степени в Европе, наблюдается тенденция к созданию специальных поддонов под нужды конкретных предприятий. Их конструкция и размеры зависят от характера, габаритов и массы грузов, для которых поддоны предполагается использовать. Помимо стандартных выпускают поддоны с «ушами» или без «ушей», для бочек – с отверстиями посередине, поддоны, специально разработанные для перевозок химического сырья, поддоны для пивных бочек и др. Американцы выбрали для себя 40...50 типов поддонов. Из этого числа в России наиболее часто используется лишь 4...5 типов, хотя и остальные периодически попадают на склады, чаще всего вместе с продуктами, которые американцы привозят в Россию. Российские производители сосредоточились на 5...10 стандартах, поскольку это позволяет наладить массовый выпуск поддонов.

Конструкция поддона независимо от его габаритов примерно одинаковая. Он состоит из нижних досок – «лыж», кубиков, которые скрепляют поддон и дают возможность вводить в него вилы погрузочной техники (в просторечье их называют бобышками, но более правильное название – шашки), и поперечных досок, на которые крепится настил. Непосредственно на настил укладывают груз. В зависимости от видов поддона доски настила могут различаться по толщине и ширине, по их числу, но в целом конструкция поддона создана таким образом, чтобы или тележка-«рокла», или вилочный погрузчик могли захватить его с любой из четырех сторон.

Приобретают поддоны в зависимости от вида груза и его размеров, т. е. с разной толщиной несущих досок, толщиной настила, высотой и размером кубиков и т. д. Естественно, каждое предприятие покупает оптимальный для него тип поддонов. На изготовление поддонов высокой грузоподъемности и прочности расходуется больше древесины, а потому цена их выше. Иногда по периметру поддонов делают нижнюю обвязку, чтобы придать им дополнительную жесткость.

На современных заводах по производству поддонов во всем мире используются полуавтоматические и автоматические линии. В Европе это обусловлено дороговизной физического труда. Западные предприниматели всегда стараются максимально автоматизировать производство, чтобы снизить физические нагрузки на человека. В России ручной труд пока дешевле, чем на Западе, и потому нередко встречаются производства, где поддоны собирают рабочие и сколачивают их вручную. Качество сборки по этой причине снижается, поскольку рабочие не так точно, как автомат, выдерживают допуски по размерам. К слову, поддоны, собранные на технологических линиях, легко отличить от изготовленных вручную по тому, как в них забиты гвозди: автомат утапливает шляпки гвоздей (по существующим ГОСТам так и надо делать, но сейчас в России многие предприятия нарушают эту технологию), а при забивании молотком шляпка остается заподлицо с поверхностью доски.

Европоддон, высший сорт Нестандартный поддон 1140х1140 мм Нестандартный поддон 1200х1200 мм

Для изготовления поддонов используются специальные гвозди, называемые навивными, или ершонами – что-то среднее между гвоздем и саморезом. Они толще и имеют особую шляпку, а самое главное – насечки, сделанные для того, чтобы гвозди прочней держались в доске. Это важно, поскольку обычно с поддонами на складах обращаются не очень аккуратно, их роняют, толкают, в них часто врезается погрузочная техника. При этом обычные строительные гвозди могут попросту вылезти из доски, и тогда поддон потеряет прочность, надежность, а значит, появится вероятность повреждения груза.

При производстве деревянных поддонов используют четыре способа. Первый – самый простой и самый дешевый. В России его применяют на лесопилках и прочих предприятиях по деревообработке. Из кругляка делают деловой лес и отправляют его по назначению. После этого остается 25...30% отходов, которые надо как-то утилизировать, и один из самых простых вариантов – сколачивать из них поддоны. Делают это, как правило, молотками буквально «на коленке». Поддоны в итоге получаются недорогие, но низкого качества, поскольку страдает и их профиль, и допуски.

Цех ручной сборки поддонов с помощью пневмоинструмента

Второй способ – это ручная сборка с использованием пневмоинструмента. В этом случае собирают поддоны также вручную, но используются при этом не обычные, а пневматические молотки, что позволяет ускорить изготовление. Процесс обычно частично автоматизирован, чтобы можно было собирать сразу несколько поддонов. Минусы такой сборки все те же: низкое качество с точки зрения соблюдения размеров. Человек может ошибиться, и в итоге получатся поддоны недостаточно прочные. Как следствие, поддон может рассыпаться, а груз получит повреждения или, что хуже, травмирует оператора погрузчика.

Третий способ в основном применяют в странах Европы. Он предполагает использование полуавтоматических станков. В этом случае автомат забивает гвозди в доски, уложенные в металлическое клише, наполняемое вручную. В зависимости от габаритов производимого поддона используют и разные клише. Полуавтоматы позволяют обеспечить все допуски по габаритам, а ошибки при изготовлении минимальные – раз-два, и поддон готов!

Станок для изготовления поддонов Полуавтоматическая сборка поддонов

Высшее достижение в технологии производства поддонов – это полностью автоматическая линия. Люди при этом лишь загружают заготовки – доски, брус. Машина сама все это нарезает, поворачивает и сколачивает, а потом складирует, заматывает лентой или пленкой (в зависимости от типа машины) и выкатывает поддоны на погрузку. Наиболее крупная на постсоветском пространстве автоматическая линия производит около 65 тыс. поддонов в месяц. В Европе, по-видимому, современных линий также не много. Среди 18 производств, которые посетили представители одной из отечественных компаний, не было ни одного нового. Однако все предприятия отлично работали.

Станок для автоматической сборки поддонов

Исходные полуфабрикаты для поддонов требуют особенно деликатного обращения. Обычно обрезную доску и брус нужного сечения покупают готовыми. Доски приходят в брикетах, собранных так, чтобы между ними оставалось пространство. Непросушенная древесина влажная, и если к таким доскам не будет доступа воздуха, то буквально через неделю они синеют, хотя являются совершенно новыми. Необходимо, чтобы доска сразу же просохла. Для поддонов используются и хвойные, и лиственные породы дерева, однако те и другие очень быстро выцветают. Конечно, древесина не теряет свойств, а потеря цвета не сказывается на прочности доски, однако теряется товарный вид, что может снизить цену готовых изделий. Таким образом, склад готовой продукции должен располагаться под навесом, чтобы на дерево не попадали ни дождь, ни солнечные лучи.

В России производство поддонов регламентируется двумя основными документами: ГОСТ 9078– 84 и ГОСТ 9557–87. ГОСТ 9078– 84 очень общий и описывает всего лишь тот факт, что поддоны существуют и что они могут быть из дерева. В нем нет жестких привязок ни к габаритам, ни к количеству гвоздей, ни к толщине досок, а есть лишь установленные размеры – 1200800 и 12001000 мм и больше ничего. Согласно этому ГОСТу в рамках обозначенных двух габаритов можно делать все что угодно. ГОСТ 9557– 87 более жесткий: практически на 95% он идентичен европейскому стандарту UIC 435-2 по производству европоддонов. Единственное, что отличает поддоны, изготовленные в России, от евростандарта, – это отсутствие клейм EUR и EPAL, потому что мы пока не прошли сертификацию, а все остальное – допуски, припуски, толщина, количество гвоздей, фаски – идентично. В итоге появились так называемые поддоны БК («без клейма») – аналог европоддона, только не сертифицированный.

Склад новых поддонов

Для контроля поддонов на них наносят определенные клейма. Если поддон произведен в Европе, то на нем всегда имеются два фиксированных клейма – EUR и EPAL.

Метка EUR означает его «европринадлежность». Другое клеймо – EPAL, говорит о том, что поддон произведен с соблюдением требований Европейской паллетной ассоциации (в паллетном бизнесе это что-то наподобие ИСО 9001), организации, которая проверяет европейские производства, формулирует требования, которым они должны соответствовать. То есть наличие на поддоне такой метки свидетельствует о том, что он собран с соблюдением всех технологий и отвечает определенному стандарту качества, что само производство функционирует по нужному формату, вплоть до требования по наличию специальных зон курения для сотрудников. На территории России нет, к сожалению, ни одного представителя EPAL, но переговоры c ней уже ведутся.

На центральной «бобышке» поддона ставят еще одно клеймо, в просторечье называемое «колосок». Оно говорит о том, что поддон прошел фитосанитарную обработку согласно стандарту ISPM 15. На этом клейме печатают название партии, метод обработки, указывается страна-производитель. На поддоне, выпущенном в Европе, указывают также номер партии и год производства. По этим клеймам, являющимся неотъемлемой частью европоддона, можно узнать, где и когда его собрали. Поскольку клейма часто ставят поддельные, надежный способ определить, откуда тот или иной поддон, пока не найден.

Карантинный пограничный контроль древесины в обязательном порядке подразумевает соответствующую фитосанитарную обработку поддонов, которую проводят тремя способами. Первый способ, не самый популярный, – фумигация, т. е. обработка бромистым метилом: поддон либо древесину, которая используется для его производства, опрыскивают составом, убивающим всех вредителей и бактерии. Недостаток этого метода в том, что древесина после фумигации несколько меняет свойства, на ней остается какое-то количество раствора, что не всегда хорошо. По этой причине некоторые предприятия, особенно по производству или хранению пищевой продукции, вообще не принимают поддоны, прошедшие фумигацию. Производители поддонов постепенно переходят на более прогрессивные карантинные методы.

Фумигационная камера для обработки пиломатериала бромистым метилом

Существуют еще два способа обеззараживания, их применяют примерно в равных масштабах, в том числе в России: это тепловая обработка и камерная сушка, т. е. достаточно длительное выдерживание поддонов в камере с повышенной температурой, после чего микроорганизмы и вредители погибают. Тепловая обработка не очень популярна, поскольку метод этот дорогой и с его помощью тяжело наладить обработку большого потока пиломатериалов. Кроме того, невозможно обеспечить равномерную температуру в термокамере, а потому продукция сохнет неравномерно.

Наиболее привлекательным на сегодняшний день является метод камерной сушки. В камеру загружают пиломатериал, используемый затем для производства поддонов, и выдерживают нужное время при температуре более 60 °С и соответствующей влажности. Весь процесс автоматизирован, камера оснащена специальной системой, обеспечивающей циркуляцию воздуха. В древесину вворачивают датчики, которые измеряют влажность и температуру, и как только она доходит до требуемой стандартом, процесс завершается.

Все поддоны, на которых продукция уйдет за рубеж, должны пройти фитообработку и иметь на себе соответствующее клеймо. Если же поддон будет использоваться в России, жесткие правила по обработке поддонов не действуют. Российские организации, которые действительно обладают такими технологиями сушки, можно пересчитать по пальцам. Нередко поддельное клеймо ставят недобросовестные компании, чтобы фальсифицировать продукцию. Вообще на отечественном рынке поддонов такая ситуация, к сожалению, встречается нередко. «Правила игры» здесь еще не определены, ведь рынку поддонов всего 10...12 лет, еще не устоялись нормы контроля, поэтому и появляются подделки. Конечно, и в советское время поддоны у нас делали, но технология изготовления была совершенно другая. Производства были нерентабельными и со временем развалились, лишь в последнее десятилетие стали появляться компании, всерьез взявшиеся за этот бизнес.

sitmag.ru

производство, виды и стоимость европаллет

История использования и производства деревянных поддонов для перевоза грузов начинается в начале XX века в США. Первоначально паллеты использовали для перевозки грузов в вагонах поездов, от чего их габариты были сопряжены с габаритами вагонов.  Сегодня этот размер паллет считается стандартным, хотя сами поддоны стали использовать не только при железнодорожных перевозках.

В России популярностью пользуются поддоны размерами 120х80 и 120х100 см, основанные на европейских железнодорожных стандартах. Размер и тип паллет зависит от параметров перевозимого груза: массы, размера и его других характеристик.

Деревянные поддоны

Масштабы производства и виды деревянных поддонов

В США ежегодно на изготовление деревянных поддонов уходит 14 млн м3 древесины. За последние десять лет на западном рынке появилось несколько десятков новых видов поддонов. Связано это с тем, что для каждой задачи и предприятия стали изготавливать отдельный вид поддонов. К примеру, существуют такие виды:

  • для химического сырья;
  • для пивных бочек;
  • с «ушами» и «без ушей».

В России такая практика не ведётся, и современный отечественный рынок насчитывает всего десять стандартов поддонов.

Конструкция

Вне зависимости от размеров поддонов, их конструкция примерно одинаковая: нижние доски («лыжи»), установленные на деревянные кубики, и поперечные доски, на которые монтируется настил. Кубики оставляют пространство для вил погрузочной техники. А на настил укладывается груз.

Доски настила и их число зависят от габаритов груза, однако это не влияет на общую конструкцию. Она предусмотрена таким образом, чтобы погрузчик мог захватить поддон со всех сторон.

poddon800x1200x60

В зависимости от типа груза и его размеров, приобретаются поддоны разных габаритов и толщиной настила и несущих досок, высотой кубиков. Поддоны большей грузоподъёмности требуют большего количества древесины, а потому и их стоимость намного больше, чем у обычных.

Совет: для придания большей жёсткости деревянному паллету можно сделать нижнюю обвязку по её периметру.

Производство

Для производства поддонов сегодня используют как автоматические, так и полуавтоматические линии. Из-за высокой стоимости физического труда и для снижения нагрузки на работников в Европе чаще всего используют автоматические линии.

В России физический труд обходится дешевле автоматизированного производства, поэтому не редка ситуация, когда на заводах поддоны собираются рабочими и сколачиваются вручную. Естественно, качество поддона при ручной сборке гораздо ниже, чем при автоматическом изготовлении.

Факт: поддоны, собранные автоматически, легко отличить от ручного труда по забитым гвоздям. При ручном труде шляпка гвоздя остаётся заподлицо с поверхностью доски, а при автоматическом производстве – она утапливается. К слову, именно автоматический вариант соответствует с нормами ГОСТ.

Для производства паллет используются навивные гвозди (ещё называются ершоны). По конструкции они напоминают что-то среднее между саморезом и гвоздем: имеется особая шляпка, большая толщина и специальные насечки. Последнее сделано для того, чтобы крепёжные элементы держались прочнее на доске.

Благодаря этому, деревянные поддоны не разваливаются при грубом использовании, что важно, поскольку на производстве их часто роняют и толкают. Обычные строительные гвозди при таком обращении попросту бы вылетели из конструкции.

Четыре способа производства

Существует четыре основных способа изготовления поддонов:

432

  • Первый. Наиболее простой и дешёвый. Представляет собой следующую технологию: из кругляка делается деловой лес и отправляется по назначению. В итоге остаётся 25-30% отходов, требующих утилизации. И, как раз, самый простой способ – это создание паллет. Делается это с помощью молотков и гвоздей, поэтому цена такого деревянного поддона невысокая, но и качество не соответствует требованиям многих предприятий.
  • Второй. Ручное производство при помощи пневматических инструментов. При данной  технологии поддоны также собираются вручную, однако вместо обычных молотков используются пневматические. Это позволяет ускорить производство и немного повысить качество изделий. Стоимость деревянного поддона, изготовленного посредством пневмомолотка немного выше, чем при первом варианте. Из минусов можно отметить низкое качество из-за плохого соблюдения размеров и человеческий фактор, который может привести к некачественной сборке продукта, а в следствии – к повреждению груза при перевозке.
  • Третий. В-основном применяется в странах Европы. Представляет собой использование станков полуавтоматического типа. Действуют они следующим образом: автомат забивает гвозди в доски, которые укладываются в металлические клише. Клише наполняются вручную. С помощью полуавтоматов получаются качественные поддоны со всеми допусками по габаритам.
  • Четвертый. Наиболее дорогой и качественный способ – это полностью автоматическая линия производства. Работникам требуется только загрузить деревянные заготовки в машину, а далее она обрабатывает поддон на всех этапах:
  • нарезка;
  • сколачивание;
  • складирование;
  • заматывание лентой или плёнкой;
  • выкатывание готового поддона на погрузку.

Наиболее производительная автоматическая машина по производству поддонов в России изготавливает более 65 000 паллет ежемесячно. В Европе таких автоматических линий не так много. К примеру, среди 18 производств, недавно посещённых отечественными компаниями, не нашлось ни одного, где бы действовала автоматическая линия. Однако при этом предприятия эффективно работали.

0943

Качество полуфабрикатов

Исходные материалы для производства поддонов требуют внимательного обращения. Доски должны быть тщательно просушены, поэтому поставляются в брикетах, в которых имеется небольшое пространство между досками. Если деревянные заготовки не будут иметь доступа к воздуху и будут влажными, то через неделю они посинеют, что приведёт их к негодности для производства.

Для производства используются хвойные и лиственные породы древесины. Обе породы быстро выцветают, что хоть и не влияет на их качество, но лишает древесину товарного вида. Поэтому для хранения древесины необходимо защитить её от солнечных лучей и дождя.

Стандарты производства деревянных поддонов: ГОСТ 9557 87 и другие

В России при изготовлении поддонов руководствуются двумя основополагающими документами: ГОСТом 9557-87 и ГОСТом 9078-84. При этом последний ГОСТ описывает лишь самое очевидное: поддоны должны быть сделаны из дерева и в соответствии с установленными размерами (120х80 и 120х100 см).

Что касается ГОСТа 9557-87, то он на 95% схож с европейским стандартом UIC 435-2: толщина, допуски, припуски, гвозди, фаски. Единственное отличие – это отсутствие в российских нормах клейм EPALи EUR, т.к. отечественное производство пока не прошло сертификацию. При соблюдении этого ГОСТа получаются аналоги европоддонов, называющиеся БК – то есть без клейма.

cat-pallets-1

Фитосанитарная обработка

На поверхности поддона ставится ещё одно клеймо, которое подтверждает, что поддон прошёл фитосанитарную обработку по стандарту ISPM 15. На поддоне печатается название партии, метод обработки и страна-изготовитель. Европейские поддоны ещё содержат год производства и номер партии.

Фитосанитарная обработка может быть произведена тремя способами:

  1. Фумигация. Обработка бромистым метилом – это состав, который нейтрализует все бактерии и вредителей. Не очень популярный способ из-за изменения свойств древесины после обработки: на поверхности поддона остаётся небольшое количество состава, что не подходит для хранения продуктов питания на таких поддонах.
  2. Тепловая обработка. Поддоны длительное время находятся в камере с повышенной температурой, что нейтрализует вредные бактерии. Из минусов можно отметить высокую стоимость оборудования, что мешает наладить массовое производство, и невозможность обеспечения равномерной температуры в камере.
  3. Камерная сушка. Наиболее распространённый и эффективный метод. Пиломатериалы, использующиеся для поддонов, загружаются в специальную камеру. Затем материалы выдерживаются в ней под действием температуре 600С и более, а также необходимой влажности. Технология полностью автоматизирована: в камере имеются датчики, которые производят замеры температуры и влажности, и при достижении необходимого значения, они автоматически завершают процесс.

При соблюдении указанных требований, поддоны достигают высокого качества и надёжности. Однако в России часто встречаются недобросовестные компании, игнорирующие требования к производству, поэтому выбирая паллеты для складского помещения, необходимо внимательно изучить все сертификационные документы компании-производителя.

skladovoy.ru

Как делают поддоны - ZakonRus.ru

Первые стандарты для поддонов появились сразу после Великой отечественной войны и были увязаны с габаритами вагонов, поскольку эти изделия в первую очередь использовались именно при железнодорожных перевозках.

Эти стандарты прижились и остаются основными в настоящее время.

Самые популярные на территории России габариты и типоразмеры поддонов 1200800 и 12001000 мм также разработаны на основе европейских железнодорожных стандартов. Масштабы производства этих изделий огромны. Только в США на их изготовление ежегодно расходуется более 14 млн. кубометров древесины.

Помимо этих ключевых стандартов существует множество типоразмеров поддонов, и особенно много появилось их в последние 10 лет. В настоящее время, в первую очередь в США и в меньшей степени в Европе, наблюдается тенденция к созданию специальных поддонов под нужды конкретных предприятий. Их конструкция и размеры зависят от характера, габаритов и массы грузов, для которых поддоны предполагается использовать. Помимо стандартных выпускают поддоны с «ушами» или без «ушей», для бочек – с отверстиями посередине, поддоны, специально разработанные для перевозок химического сырья, поддоны для пивных бочек и др. Американцы выбрали для себя 40…50 типов поддонов. Из этого числа в России наиболее часто используется лишь 4…5 типов, хотя и остальные периодически попадают на склады, чаще всего вместе с продуктами, которые американцы привозят в Россию. Российские производители сосредоточились на 5…10 стандартах, поскольку это позволяет наладить массовый выпуск поддонов.

Конструкция поддона независимо от его габаритов примерно одинаковая. Он состоит из нижних досок – «лыж», кубиков, которые скрепляют поддон и дают возможность вводить в него вилы погрузочной техники (в просторечье их называют бобышками, но более правильное название – шашки), и поперечных досок, на которые крепится настил. Непосредственно на настил укладывают груз. В зависимости от видов поддона доски настила могут различаться по толщине и ширине, по их числу, но в целом конструкция поддона создана таким образом, чтобы или тележка-«рокла», или вилочный погрузчик могли захватить его с любой из четырех сторон.

Приобретают поддоны в зависимости от вида груза и его размеров, т. е. с разной толщиной несущих досок, толщиной настила, высотой и размером кубиков и т. д. Естественно, каждое предприятие покупает оптимальный для него тип поддонов. На изготовление поддонов высокой грузоподъемности и прочности расходуется больше древесины, а потому цена их выше. Иногда по периметру поддонов делают нижнюю обвязку, чтобы придать им дополнительную жесткость.

На современных заводах по производству поддонов во всем мире используются полуавтоматические и автоматические линии. В Европе это обусловлено дороговизной физического труда. Западные предприниматели всегда стараются максимально автоматизировать производство, чтобы снизить физические нагрузки на человека. В России ручной труд пока дешевле, чем на Западе, и потому нередко встречаются производства, где поддоны собирают рабочие и сколачивают их вручную. Качество сборки по этой причине снижается, поскольку рабочие не так точно, как автомат, выдерживают допуски по размерам. К слову, поддоны, собранные на технологических линиях, легко отличить от изготовленных вручную по тому, как в них забиты гвозди: автомат утапливает шляпки гвоздей (по существующим ГОСТам так и надо делать, но сейчас в России многие предприятия нарушают эту технологию), а при забивании молотком шляпка остается заподлицо с поверхностью доски.

Для изготовления поддонов используются специальные гвозди, называемые навивными, или ершонами – что-то среднее между гвоздем и саморезом. Они толще и имеют особую шляпку, а самое главное – насечки, сделанные для того, чтобы гвозди прочней держались в доске. Это важно, поскольку обычно с поддонами на складах обращаются не очень аккуратно, их роняют, толкают, в них часто врезается погрузочная техника. При этом обычные строительные гвозди могут попросту вылезти из доски, и тогда поддон потеряет прочность, надежность, а значит, появится вероятность повреждения груза.

При производстве деревянных поддонов используют четыре способа. Первый – самый простой и самый дешевый. В России его применяют на лесопилках и прочих предприятиях по деревообработке. Из кругляка делают деловой лес и отправляют его по назначению. После этого остается 25…30% отходов, которые надо как-то утилизировать, и один из самых простых вариантов – сколачивать из них поддоны. Делают это, как правило, молотками буквально «на коленке». Поддоны в итоге получаются недорогие, но низкого качества, поскольку страдает и их профиль, и допуски.

Второй способ – это ручная сборка с использованием пневмоинструмента. В этом случае собирают поддоны также вручную, но используются при этом не обычные, а пневматические молотки, что позволяет ускорить изготовление. Процесс обычно частично автоматизирован, чтобы можно было собирать сразу несколько поддонов. Минусы такой сборки все те же: низкое качество с точки зрения соблюдения размеров. Человек может ошибиться, и в итоге получатся поддоны недостаточно прочные. Как следствие, поддон может рассыпаться, а груз получит повреждения или, что хуже, травмирует оператора погрузчика.

Третий способ в основном применяют в странах Европы. Он предполагает использование полуавтоматических станков. В этом случае автомат забивает гвозди в доски, уложенные в металлическое клише, наполняемое вручную. В зависимости от габаритов производимого поддона используют и разные клише. Полуавтоматы позволяют обеспечить все допуски по габаритам, а ошибки при изготовлении минимальные – раз-два, и поддон готов!

Высшее достижение в технологии производства поддонов – это полностью автоматическая линия. Люди при этом лишь загружают заготовки – доски, брус. Машина сама все это нарезает, поворачивает и сколачивает, а потом складирует, заматывает лентой или пленкой (в зависимости от типа машины) и выкатывает поддоны на погрузку. Наиболее крупная на постсоветском пространстве автоматическая линия производит около 65 тыс. поддонов в месяц. В Европе, по-видимому, современных линий также не много. Среди 18 производств, которые посетили представители одной из отечественных компаний, не было ни одного нового. Однако все предприятия отлично работали.

Исходные полуфабрикаты для поддонов требуют особенно деликатного обращения. Обычно обрезную доску и брус нужного сечения покупают готовыми. Доски приходят в брикетах, собранных так, чтобы между ними оставалось пространство. Непросушенная древесина влажная, и если к таким доскам не будет доступа воздуха, то буквально через неделю они синеют, хотя являются совершенно новыми. Необходимо, чтобы доска сразу же просохла. Для поддонов используются и хвойные, и лиственные породы дерева, однако те и другие очень быстро выцветают. Конечно, древесина не теряет свойств, а потеря цвета не сказывается на прочности доски, однако теряется товарный вид, что может снизить цену готовых изделий. Таким образом, склад готовой продукции должен располагаться под навесом, чтобы на дерево не попадали ни дождь, ни солнечные лучи.

В России производство поддонов регламентируется двумя основными документами: ГОСТ 9078—84 и ГОСТ 9557—87. ГОСТ 9078—84 очень общий и описывает всего лишь тот факт, что поддоны существуют и что они могут быть из дерева. В нем нет жестких привязок ни к габаритам, ни к количеству гвоздей, ни к толщине досок, а есть лишь установленные размеры – 1200800 и 12001000 мм и больше ничего. Согласно этому ГОСТу в рамках обозначенных двух габаритов можно делать все что угодно. ГОСТ 9557—87 более жесткий: практически на 95% он идентичен европейскому стандарту UIC 435-2 по производству европоддонов. Единственное, что отличает поддоны, изготовленные в России, от евростандарта, – это отсутствие клейм EUR и EPAL, потому что мы пока не прошли сертификацию, а все остальное – допуски, припуски, толщина, количество гвоздей, фаски – идентично. В итоге появились так называемые поддоны БК («без клейма») – аналог европоддона, только не сертифицированный.

Для контроля поддонов на них наносят определенные клейма. Если поддон произведен в Европе, то на нем всегда имеются два фиксированных клейма – EUR и EPAL.

Метка EUR означает его «европринадлежность». Другое клеймо – EPAL, говорит о том, что поддон произведен с соблюдением требований Европейской паллетной ассоциации (в паллетном бизнесе это что-то наподобие ИСО 9001), организации, которая проверяет европейские производства, формулирует требования, которым они должны соответствовать. То есть наличие на поддоне такой метки свидетельствует о том, что он собран с соблюдением всех технологий и отвечает определенному стандарту качества, что само производство функционирует по нужному формату, вплоть до требования по наличию специальных зон курения для сотрудников. На территории России нет, к сожалению, ни одного представителя EPAL, но переговоры c ней уже ведутся.

На центральной «бобышке» поддона ставят еще одно клеймо, в просторечье называемое «колосок». Оно говорит о том, что поддон прошел фитосанитарную обработку согласно стандарту ISPM 15. На этом клейме печатают название партии, метод обработки, указывается страна-производитель. На поддоне, выпущенном в Европе, указывают также номер партии и год производства. По этим клеймам, являющимся неотъемлемой частью европоддона, можно узнать, где и когда его собрали. Поскольку клейма часто ставят поддельные, надежный способ определить, откуда тот или иной поддон, пока не найден.

Карантинный пограничный контроль древесины в обязательном порядке подразумевает соответствующую фитосанитарную обработку поддонов, которую проводят тремя способами. Первый способ, не самый популярный, – фумигация, т. е. обработка бромистым метилом: поддон либо древесину, которая используется для его производства, опрыскивают составом, убивающим всех вредителей и бактерии. Недостаток этого метода в том, что древесина после фумигации несколько меняет свойства, на ней остается какое-то количество раствора, что не всегда хорошо. По этой причине некоторые предприятия, особенно по производству или хранению пищевой продукции, вообще не принимают поддоны, прошедшие фумигацию. Производители поддонов постепенно переходят на более прогрессивные карантинные методы.

Существуют еще два способа обеззараживания, их применяют примерно в равных масштабах, в том числе в России: это тепловая обработка и камерная сушка, т. е. достаточно длительное выдерживание поддонов в камере с повышенной температурой, после чего микроорганизмы и вредители погибают. Тепловая обработка не очень популярна, поскольку метод этот дорогой и с его помощью тяжело наладить обработку большого потока пиломатериалов. Кроме того, невозможно обеспечить равномерную температуру в термокамере, а потому продукция сохнет неравномерно.

Наиболее привлекательным на сегодняшний день является метод камерной сушки. В камеру загружают пиломатериал, используемый затем для производства поддонов, и выдерживают нужное время при температуре более 60 °С и соответствующей влажности. Весь процесс автоматизирован, камера оснащена специальной системой, обеспечивающей циркуляцию воздуха. В древесину вворачивают датчики, которые измеряют влажность и температуру, и как только она доходит до требуемой стандартом, процесс завершается (См. также статью Оратория на фитосанитарную тему).

Все поддоны, на которых продукция уйдет за рубеж, должны пройти фитообработку и иметь на себе соответствующее клеймо. Если же поддон будет использоваться в России, жесткие правила по обработке поддонов не действуют. Российские организации, которые действительно обладают такими технологиями сушки, можно пересчитать по пальцам. Нередко поддельное клеймо ставят недобросовестные компании, чтобы фальсифицировать продукцию. Вообще на отечественном рынке поддонов такая ситуация, к сожалению, встречается нередко. «Правила игры» здесь еще не определены, ведь рынку поддонов всего 10…12 лет, еще не устоялись нормы контроля, поэтому и появляются подделки. Конечно, и в советское время поддоны у нас делали, но технология изготовления была совершенно другая. Производства были нерентабельными и со временем развалились, лишь в последнее десятилетие стали появляться компании, всерьез взявшиеся за этот бизнес.

 

Б. Матвеев

Журнал «Склад и Техника»

zakonrus.ru

Как сделать поддон? Станок для изготовления поддонов.

Деревянные поддоны в качестве средства для перемещения груза стали использоваться особо популярно в послевоенный период. Первые изделия были выпущены по размерам вагонов, так как они применялись на железнодорожных перевозках. Размеры поддонов до наших дней остаются неизменными.

Европоддон, высший сорт

Востребованными считаются размеры поддонов со значениями 1200x1000мм и 1200x800. Сегодня они выпускаются в огромных промышленных масштабах. Даже в Америке на это тратится 15 млн. кубометров древесины.

Сегодня стандартные размеры постепенно уходят на второй план, а выпускаются поддоны под конкретные нужды предприятий. Заводов, фабрик. Поэтому размеры конструкции поддона будут зависеть от габаритов груза, способа его перевозки. Все чаще выпускаются поддоны специальные с ушками, без них, со специальными отверстиями, под бочки. Сегодня выпускаются поддоны для перевозки даже химического сырья, пивных бочек. Американцы выбрали для себя около 50 разных вариантов поддона. Российские производители ограничились лишь 10 стандартами, зато здесь налажен массовый выпуск таких изделий.

Как бы ни отличались варианты поддона, конструкция их всегда одинаковая: нижние доски, которые крепят поддон, в них вводятся специальные виллы от погрузочной техники, и поперечные доски. Деревянные элементы различаются по ширине и толщине используемого материала. Но вся система поддона выстроена таким образом, чтобы было удобно захватывать ее при перегрузке, с любой стороны. Один из нестандартных размеров поддона 1140х1140 ммПоддоны можно приобрести в зависимости от размера и вида груза. Различаются в таких изделиях размеры кубиков, высоты настила. Каждое предприятие подбирает для своего изделия определенный тип поддона. Часто поддону придают жесткость, для этого выполняют понизу специальную обвязку.

Сегодня поддоны выпускаются на современном оборудовании, в производственной цепочке не обходится использование полуавтоматических и автоматических линий. Так как в Европе физический труд  стоит недешево, то производители стараются снизить часть физической нагрузки на человека. России такая проблема не грозит, поэтому до сих пор можно встретить ручную сборку поддонов, а иногда качество такого изделия снижается. Ручное изготовление существенно отличается от промышленного, например, на автомате шляпки от гвоздей утапливаются, чего нельзя выполнить вручную. Многие предприятия нарушают такой процесс, а иногда шляпки остаются в одной плоскости с доской.

Нестандартные размеры поддона 1200х1200 мм

Любой поддон изготавливается с помощи специальных гвоздей, которые представляют собой нечто среднее от саморезов и простых гвоздиков. Называются такие крепления ершонами., они значительнее толще , а их шляпка имеет специальную надсечку, с помощью которой гвозди удерживаются в полотне. Прочность поддонов обусловливает долгую эксплуатацию. Изделие. которое предназначено для перевозки груза, постоянно толкают, роняют, в его может врезаться погрузочная техника.

При изготовлении поддона используются четыре способа:

1. Такой способ является самым дешевым, он применяется на лесопилке, где из кругляка изготавливают специальный лес, отправляющийся для дальнейшей переработки. После такого производственного процесса остаются значительные отходы, занимающие 30% используемого материала. 2. Изготавливаются изделия с помощью специального пневмоинструмента. Сборка поддонов проходит в ручном режиме, но с использованием специального инструмента - пневматического молотка.  С его помощью процесс  изготовления значительно ускоряется. Производители стараются процесс монтажа поддонов автоматизировать хотя бы частично. От минусов при такой сборке не уйти, все также не соблюдаются размеры, а поддоны прочными не назовешь.  Поэтому такой поддон не может гарантировать качественную транспортировку, груз доходит некачественным и с повреждениями.3. Третий способ существует в странах Европы. Здесь существенную роль играет автоматизация производства. Вместо человека забивает гвозди автомат с помощью специального клише. Ошибок при таком производстве почти не бывает. 4. Автоматическая линия производственного процесса – идеальный вариант. Человеческий труд здесь используется только в плане укладывания заготовок на автоматическую линию, при разгрузке, погрузке. Единственная крупная в СНГ автоматическая производит в месяц до 65 тыс.

Полуфабрикаты для поддона используются деликатно. Производители чаще всего готовый брус и доску покупают уже в готовом варианте. Уложенные доски в брикетах собраны так, чтобы оставалось пространство, так как стоит древесине немного увлажниться и через неделю другую ее поверхность посинеет. Поэтому используют только просушенную доску, а для изготовления досок применяются лиственные и хвойные породы. Но только поддоны из такого дерева быстро выцветают. Качество от этого древесина не теряет, но товар вид запросто. Поэтому при строительстве складов учитываются все нюансы попадания влаги на территорию склада.

Станок для изготовления поддонов. Видео

Производство поддонов носит регламентированный характер. При производстве почти всегда используется конкретная официальная документация ГОСТ-9078-84, ГОСТ 9557-87, ГОСТ 9078-84. Все эти ГОСТы описывают стандартное изготовление поддонов из деревянного материала. В принципе, здесь не ограничивается количество гвоздей, не регламентируется размер досок, просто устанавливаются конкретные размеры. Другое дело ГОСТ 9557-87. Он на 95% соответствует европейскому стандарту, который регулирует изготовление европоддонов. Различие между российским производством и европейским не наблюдается. Различить можно только по клейму маркировки.

В изделиях европейского и российского качества всё идентично: припуски, толщина, допуски, количество гвоздей. Поэтому в продаже сейчас можно встретить поддоны без клейма, которые соответствуют всем европейским стандартам, но не прошли сертификацию. В том случае, если вы хотите найти поддон европейского производства, определить его можно по наличию этих клейм. Первая маркировка обозначает европренадлежность, вторая подтверждает, что изделие соответствует качеству европейской ассоциации. Ассоциация формулирует требования для изготовления поддона, и проверяет европейское производство. Получается, что при такой маркировке поддон соответствует всем международным европейским требованиям.

На центральной части поддона вы можете обнаружить еще одно клеймо,  иногда оно носит название «колосок». Клеймо подтверждает, что поддон прошел фитосанитарную обработку по определенному стандарту качества. Обозначается страна-производитель, определяется название партии, указывается способ и метод обработки. Европейский поддон выпускается с указанием номера партии и времени производства. Стоит ознакомиться с таким клеймом и маркировкой и можно запросто узнать, где и кем он был собран. Перед тем как приступать к производству поддонов,  древесина подвергается контролю по фитосанитарной обработке. Такой контроль древесины по фитосанитарной обработке можно провести тремя способами.

1. Фумигация материал обрабатывается бромистым метилом. Поддон со всех сторон или же материал для его изготовления обрабатывается специфическим составом. В этом процессе убиваются все вредные бактерии и микробы. Неприятным последствием при такой обработке является то, что древесина может поменять свои внешние свойства, а всё потому, что ей остается определенное количество раствора. Иногда этот процесс фумигации может послужить отказу от такого поддона, особенно если изделие предназначено для хранения пищевой продукции. Но химическая отрасль не стоит на месте, и всё чаще мы узнаем о новых прогрессивных действиях карантина.

2. Сегодня обеззараживание материала можно выполнить двумя способами: тепловая обработка и камерная сушка. Тепловая обработка заключается в выдерживании поддонов в специальной камере с повышенной температурой. После такой обработки все микроорганизмы и вредители уничтожаются. Но у производителей тепловая обработка не очень популярна, а все, потому что этот способ очень тяжело наладить для большого количества пиломатериала. А равномерную температуру практически невозможно обеспечить в этом случае.  Получается, продукция сохнет неравномерно, а это приводит к потере качества.

Фумигационная камера для обработки материала бромистым метилом

Самым популярным в производстве и подготовке стройматериала является камерная сушка. В специальную камеру погружается приготовленный для поддона пиломатериал и устанавливается температура более 60 градусов. Процесс камерной сушки весь автоматизирован, здесь есть система вентиляции и циркуляции воздуха, а в сами пиломатериалы устанавливаются специальные приборы, которые могут измерить и температуру, и влажность. Как только процесс будет доведен до стандартного положения,  камерная сушка считается завершенной. В том случае если поддоны готовятся к продаже за рубеж, они должны пройти фитообработку, на это указывает клеймо на товаре.

Для российского производителя такие правила не действуют и очень редко фитообработка используется в российских компаниях. Бывает что клеймо устанавливают для фальсификации продукции. Определенных законов на отечественном рынке по изготовлению поддонов не встретишь, а все, потому что изготовление поддонов еще не устоялось до конца. На территории России производством поддонов занимаются всего 10-12 лет, а в советское время изготовление поддонов считалось нерентабельным.

leshoz-torg.ru

Что можно сделать из поддонов

Здравствуйте, дорогие читатели! Не спешите выбрасывать деревянные поддоны, данный материал отлично поддается обработке, более того из них можно смастерить действительно полезные и внешне привлекательные вещи, которые отлично приживутся на дачном участке. Сегодня мы расскажем, что можно сделать из поддонов, а именно — представим Вашему вниманию самые лучшие идеи использования, казалось бы, никому ненужных деревянных паллет.

Поддон или паллета представляет собой деревянную площадку, предназначенную для хранения и удобной транспортировки груза.

Что сделать из поддонов (паллет).

1. Бельевая корзина.

Обратите внимание, как аккуратно реализована идея, суть которой заключается в создании, грубо говоря – ящика с двумя отсеками, а в каждом из отсеков установлен бельевой мешок. Таким образом, можно сортировать нестиранные вещи, в одном мешке складировать повседневные вещи, в другой складывать постельное белье или полотенца.

iz_poddonov_56

2. Держатель для гамака.

Отличная мысль эксплуатации стола созданного из поддонов, ниже столешницы закрепляется небольшой гамак, в котором ребенок может спокойно отдыхать. Для улицы данное решение еще актуально за счет того, что столешница будет создавать тень, соответственно ребенок не перегреется на солнце.

iz_poddonov_3

3. Диван.

Следует отметить, из поддонов получаются очень стильные диванчики, а всего-то нужно правильно расположить паллеты, закрепить друг с другом, по желанию покрасить, вырезать из поролона сиденье, сшить чехол, закрепить мягкую часть на фанере и уложить все на подготовленную поверхность. В конце обзора представлено видео на тему создания такого дивана.

iz_poddonov_17 iz_poddonov_24 iz_poddonov_39 iz_poddonov_45 iz_poddonov_47 iz_poddonov_49 iz_poddonov_62

4. Журнальный столик.

Очень прост в воплощении столик из поддонов, для удобной его последующей эксплуатации в нижней части необходимо закрепить крутящиеся колесики. Для большей эстетичности его можно покрасить и на столешницу уложить закаленное стекло.

iz_poddonov_5 iz_poddonov_9 iz_poddonov_14 iz_poddonov_15 iz_poddonov_20 iz_poddonov_33 iz_poddonov_38 iz_poddonov_48 iz_poddonov_58 iz_poddonov_59

5. Кресло.

Вот такие замечательные кресла можно смастерить из деревянных паллет, чтобы кресло было мягким его необходимо обтянуть поролоном и износостойкой тканью.

iz_poddonov_12 iz_poddonov_36

6. Кровать.

Уложенные друг на друга паллеты (конечно же закрепленные при помощи шурупов) с мягким матрасом могут послужить кроватью. Пример создания такой кровати представлен в видео в конце статьи.

iz_poddonov_2 iz_poddonov_4 iz_poddonov_11 iz_poddonov_22 iz_poddonov_26 iz_poddonov_34 iz_poddonov_35 iz_poddonov_53

7. Лестница.

А ведь из поддонов, при желании можно смастерить полноценную лестницу, пусть она смотрится не совсем эстетично, зато не требует особых затрат при изготовлении.

iz_poddonov_55

8. Садовая мебель.

Вот, пожалуй, самая лучшая идея использования ненужных паллет, для сада такая мебель самое то. Из них можно смастерить все самое необходимое: удобный садовый диванчик (прямой или угловой), столик и стулья.

iz_poddonov_6 iz_poddonov_19 iz_poddonov_29 iz_poddonov_41 iz_poddonov_42 iz_poddonov_50 iz_poddonov_51

9. Подвесной диван и кровать.

Отличное решение для дачи – подвесной уличный диван (качели или шезлонг). Если на участке прорастает прочное ветвистое дерево, то на нем вполне можно закрепить прочные канаты, на которые и подвесить качели.

iz_poddonov_23 iz_poddonov_63

10. Подставка для винных бутылок.

Негде хранить коллекцию бутылок с вином, значит нужно смастерить вот такую подставку, в ней бутылки точно будут в сохранности.

iz_poddonov_46

11. Полочки для растений.

Горшки с любимыми цветами можно закрепить на деревянных паллетах, в итоге получится такое яркое, живое, импровизированное цветочное панно.

iz_poddonov_21 iz_poddonov_44 iz_poddonov_61

12. Полочки для обуви.

Уличную обувь можно хранить в таких ячейках, удобно, и смотрится отлично.

iz_poddonov_10 iz_poddonov_52 primenenie_poddonov_1

13. Скамейка.

Скамейка в саду просто обязана присутствовать,  ниже можете посмотреть различные примеры скамеек из паллет, особенно эффектно смотрится синяя лавочка с канатным декором.

iz_poddonov_1 iz_poddonov_18 iz_poddonov_30 iz_poddonov_37 primenenie_poddonov_2

14. Стол.

А ведь из поддонов можно смастерить обеденный, садовый или рабочий стол. Красиво и одновременно с тем стильно, а также очень аккуратно смотрится стол из паллет со стеклянной столешницей.

iz_poddonov_43 iz_poddonov_54 primenenie_poddonov_ primenenie_poddonov_3 primenenie_poddonov_4

15. Тумба.

Из дощечек от ненужного поддона можно сколотить замечательную тумбочку для мелочей.

iz_poddonov_25 iz_poddonov_27 iz_poddonov_40

16. Шезлонг.

Данная идея придется по вкусу любителям позагорать, шезлонг из паллет может быть просто прямым или с наклонным лежаком (для обеспечения наклона нужно предварительно позаботиться об удерживающих стойках), ну а чтобы на нем было комфортно лежать, необходимо сшить матрасик из поролона и влагоотталкивающей ткани.

iz_poddonov_28 iz_poddonov_31
Кровать из старых поддонов:
Диван из поддонов:

После данного обзора, вопрос, что можно сделать из поддонов должен перестать Вас беспокоить, ведь здесь мы представили самые лучшие и актуальные идеи применения деревянных поддонов. Может быть Вы как-то иначе распорядились данным расходным материалом, оставляйте свои отзывы в комментариях, делитесь интересными идеями.

Сайт «Уют в Доме» предлагает своим читателям оформить подписку на получение новостей (специальная подписная форма расположена в сайдбаре).

uytvdome.ru


.