Резервуар для воды самостоятельно – легче простого. Как сделать цистерну


Как сделана автоцистерна. - Как это сделано, как это работает, как это устроено

Я всегда думал, что автоцистерны для транспортировки и временного хранения нефтепродуктов, а также другое спецоборудование производят те же компании, которые выпускают и автомобили. После посещения Грабовского автомобильного завода я понял, что сильно ошибался. Оказывается, цистерны производят на специальных автозаводах и они устанавливаются на все виды специально подготовленных отечественных и импортных шасси по желанию заказчика.

Посмотрим, как это сделано.

1. На прошлой неделе мне довелось побывать в Пензенской области в поселке Грабово, а точнее на Грабовском автомобильном заводе. Подробнее о самом заводе, его истории и о социальной политике предприятия я расскажу в отдельном посте, а сегодня смотрим, как делают автоцистерны. Пост не рекламный, так как вряд ли кто-то из моих читателей будет закупать топливозаправочное оборудование. Но если это не так, то я буду рад вдвойне, если вашим выбором будет продукция Грабовского автомобильного завода.

Ассортимент продукции Грабовского автомобильного завода достаточно широк: автоцистерны, топливозаправщики, прицепы-цистерны и полуприцепы-цистерны, мазутовозы, битумовозы, нефтевозы, аэродромные топливозаправщики, вакуумные машины для сбора отработанных и пролитых нефтепродуктов и фекальных вод, гидрантные диспенсеры.

2. Начнем с заготовительного цеха. Здесь производится подгонка металлических листов под необходимый размер. Для изготовления в основном используется нержавеющая сталь российского производства и импортный алюминий. К сожалению, наши предприятия не выпускают алюминивые листы нужного качества.

3. Особо точные координатно-пробивные станки делают все необходимые отверстия.

4. В цехе самое современное оборудование европейского производства. Труд рабочих автоматизирован до максимума.

5. Гильотинные ножницы производят обрезку подготовленных листов металла.

6. На следующем этапе по шаблону произходит сгибание листов - начинает вырисовываться форма будующих автоцистерн.

7. На следующем фото цех производста аэродромных топливозаправщиков, но процесс приблизительно тот же.

8. В сварочном цехе используется много ручного труда. Сврщики на предприятии ценятся "на вес золота".

9. Швы автоцистерны провариваются как изнути, так и снаружи.

10. Цистерна не может существовать без шасси. Их здесь дорабатывают под конкретную модель полуприцепа-цистерны.

11. Никакое современное оборудование не может заменить ручной труд. На заводе работет около 600 человек в 2 смены.

12. Подготовка и монтаж осей шасси.

13. Все необходимые детали размещаются на стелажах, что экономит пространство в цехе. На желтых тележках детали развозятся по рабочим местам.

14. Токарные и фрезерные станки для серийных деталей с ЧПУ, но для индивидуальных изделий используется старое оборудование.

15. Самый фотогеничный процесс производства - сварка.

16. Сварка током высокой частоты уже не такая зрелищная.

16. Сборочный цех.

17. Готовые цистерны устанавливаются на шасси.

18. Производится шлифовка всех швов.

19. Автоцистерна принимает готовый вид.

20. Осталось загрунтовать и покрасить в корпоративный цвет заказчика.

21. Перед покраской делают рентгенографию швов, а также заполняют все отсеки цистерны водой под давлением и проверяют на герметичность.

22. Если все в порядке, то шасси и автоцистерна перемещаются в покрасочный цех. Цистерны, установленные на полушасси, также демонтируются для покраски.

23. И вот, готовый нефтевоз отправляется в сборочный цех.

24. После покраски - окончательная сборка. Все необходимое всегда под рукой.

24. Сердце топливозаправщика тоже собирается на заводе.

25. Устанавливаются как импорные, так и российские комплектующие.

26. Еще немного и автоцистерна готова к поставке заказчику.

27. Авиационный топливозаправщик.

28. Заливочные горловины автоцистерны. В случае переворачивания цистерны ни грамма топлива не должно пролиться на землю.

29. Назначение сего прибора видно из подписи рядом с ним.

30. Контрольная панель аэродромныого топливозаправщика. Не многие российские производители могут похвастаться полным циклом сборки подобного оборудования.

31. Кстати, Грабовский автомобильный завод был основан в октябре 1941 года. Во время войны производил снаряды, а после войны всем известные бензовозы. Фотография из школьного музея грабовской школы № 2, которой завод оказывает шефскую помощь и где мы тоже побывали. Но об этом в следующий раз.

32. Общая фотография с администрацией завода, дилерами ГРАЗ в Москве и регионах и журналистами специализированных изданий.

Спасибо Грабовскому автомобильному заводу, Торговой компании "КОММАШ-ГРАЗ" и Официальному дилеру завода, компании ТЕХИНКОМ, за подготовку и проведение пресс-тура.

kak-eto-sdelano.livejournal.com

Как делают автоцистерны - Как это сделано, как это работает, как это устроено

Итак, в соответствии с анонсированным ранее планом мы посетили производство автоцистерн на заводе ЗАО "Сеспель".

Готовая продукция

Завод изначально проектировался по примеру современных европейских производств. Новейшие технологии даже при небольших размерах и количестве работников около 500 человек позволяют выпускать свыше 2500 автоцистерн в год.Лозунг компании: "Немецкое качество по российской цене".Посмотрим, как это достигается.

Во-первых, чтобы сразу было ясно: современная автоцистерна - очень сложная конструкция.Как и обычный автомобиль, автоцистерна имеет внушительный набор средств пассивной и активной безопасности, включая антиблокировочную систему ABS и систему курсовой устойчивости.

Кроме того, свои особенности конструкции имеют цистерны для бензина и мазута, битума и зерна, муки и цемента, химической продукции, простой воды и комбикормов:

Автоцистерны разного назначения

Автоцистерны разного назначения

Полную экскурсию по всему производству провёл директор ЗАО "Сеспель" Владимир Бакшаев:

Директор ЗАО "Сеспель" Бакшаев В.А. и Глава администрации моргаушского района Тимофеев Р.Н.

Присутствовал также Глава администрации моргаушского района Ростислав Тимофеев.В этом сельскохозяйственном районе республики такой завод уникален. Впрочем, говорят, по ряду технологий и в России тоже уникален :)Да, по случаю поздравляю коллектив предприятия с 25-летним юбилеем!

Зайдём и мы на завод, в цех.Производство начинается с раскроя листовых материалов:

Раскрой листа классическим методомРаскрой листа классическим методом.

Лазерный станок для раскроя листового материалаЛазерный станок для раскроя листового материала.

А вот и сам лазер:

Лазер

Сварка в цеху везде, всеми возможными способами:

Цех

Здесь использована лазерная сварка:

Лазерная сварка

Монтируется и новый станок 3d лазерной сварки:

новый станок 3d лазерной сварки

Универсальный робот для лазерной или аргоновой сварки объёмных деталей (процесс его наладки показан ниже на видео):

Робот для лазерной сварки

Образец плазменной сварки:

Образец плазменной сварки

А вот и сварочный пост - хоть не робот, но оснащённый Wi-Fi (все параметры сварки задаются на центральном компьютере):

Сварочный узел с Wi-Fi

Сварочные работы

Вообще, тут большая часть операций автоматизирована, и все программы в станки и роботы загружаются по Wi-Fi. Соответственно, ничего не стоит быстро переналадить устройства на другую деталь и даже материал!

Для корпусов цистерн применяются сталь, нержавейка и алюминий.Почему алюминий, наверное, объяснять не нужно: для транспорта вес всегда очень важен.Но, как известно, варить лёгкий металл труднее всего: он моментально окисляется.Поэтому раньше применяли аргоновую сварку (чтобы без кислорода). Вот такое качество шва получается после аргоновой сварки:

Алюминий: шов после аргоновой сварки

А вот совершенно другое качество:

Алюминий: шов после сварки трением

Это шов после сварки трением с перемешиванием.Здесь твердосплавный шток крутится, с усилием вдавливаясь между торцами свариваемых листов. Алюминий расплавляется и аккуратно заполняет шов, который получается ровным, без лишнего металла, и прочным, как сам лист.Кроме того, существенно ниже нагрев металла и потому отсутствует деформация.

Станок для сварки трением

Работа сварочного станка показана ниже на видео.

"Сеспель" в России является пионером по использованию такой технологии.В освоении технологии и разработке собственных инструментов для неё участвует машфак ЧГУ.

Вообще, планомерно проводится "локализация" производства, то есть самостоятельное (и потому более дешёвое) изготовление возможно большего количества оснастки и комплектующих.Так, в цистернах-прицепах используется дорогая немецкая тормозная система Wabco:

Тормозная система

Вот схема этой сложной системы:

Но часть её внутренностей производится уже здесь. Например, ресивер, который выдерживает даже большее давление, чем немецкий:

Ресивер тормозной системы

Пульт управления тормозной системы тоже "локализован":

Тормозная система Wabco c ABS (Германия)

Таблички с русскими надписями гравируются здесь же на лазерном автомате (см. также на видео):

Таблички, гравированные лазером

А вот на этом станке лист скатывается в цилиндр:

Здесь лист скатывается в цилиндр

В конструкции всех цистерн, кроме цилиндрического тела, есть ещё закруглённые торцы.Закругление нужно для равномерного распределения напряжений в конструкции (соединения с сильно выраженными углами по этим углам обычно и рвутся):

Торцы цистерн

А сделать такую "крышку" - отдельная история! Для этого есть не так много способов: литьё по форме или штамповка.Литейного производства здесь нет; а что до штамповки, так представьте пресс для детали диаметром в 2,5 метра!Поэтому здесь используется ещё одна интересная технология: ротационная вытяжка, то есть раскатывание круглой заготовки специальным роликом по матрице:

формовка торцов накатом

Есть и другие, более мелкие, детали, которые также изготавливаются этим методом:

Ещё одна деталь после формовки накатом

Как работает ротационная вытяжка, смотрите на обещанном видео. Очень похоже на то, как гончар формирует кувшин на гончарном круге.Показана в основном вытяжка мелкой детали; обработка большого торцевого элемента не так зрелищна, хотя сам станок впечатляет!

Кстати, кроме обычных круглых, освоено и производство овальных торцевых элементов (на следующем фото один такой сзади виднеется).Догадайтесь, как это делается? ;)

Кроме обычных круглых, освоено и производство овальных торцов

Внутреннее устройство цистерны непростое. Это снаружи она выглядит блестящей бочкой, а внутри даже чисто по конструктиву есть масса деталей: переборки, рёбра жёсткости, теплоизоляция. Для теплоизолированных цистерн продуманы специальные конструкции, чтобы убрать возможные мостики холода.Ну а далее используется куча дополнительного оборудования: от загрузочных люков до дисковых кранов, от компрессоров до сливных шлангов, размещаемых рядом с корпусом цистерны...

Если используется теплоизоляция, то требуется ещё одна деталь и, соответственно, ещё одно вспомогательное производство: наружных торцевых элементов.Они, разумеется, уже не металлические, а пластиковые:

Пластиковые крышки торцов цистерн

Технология похожа на производство акриловых ванн:

Производство пластиковой крышки

Армирующие волокна заливаются связующим и уплотняются вакуумной "присоской":

Вакуумная формовка крышки

После сборки основных конструктивных элементов цистерну (особенно стальную) необходимо ещё и покрасить.

Сначала красили вручную:

Камера ручной покраски

А потом обзавелись специальным покрасочным роботом:

Робот для окраски цистерн

Автоматизированная покраска по качеству такая же, как и у автомобилей. Кроме того, по сравнению с ручной работой краска расходуется гораздо экономичнее:

Пульт управления роботом

Как вы уже видели, автоцистерна представляет собой многоосный полуприцеп, который присоединяется к стандартному грузовику.Соответственно, она имеет все необходимые автомобильные части.О надёжной тормозной системе мы уже говорили выше, теперь пара слов о подвеске.

Комплектование подвески тоже автоматизировано, производится по VIN-кодам:

Комплектование подвески

Используются только комплектующие высокого качества, например, оси BPW ECO-Plus 2 (Германия):

Оси BPW ECO-Plus 2 (Германия)

Устанавливается также дополнительное оборудование по спецификации заказа, например, "чёрный ящик" с поддержкой GPS и ГЛОНАСС.Он позволяет посмотреть весь путь и момент аварии. Нам рассказали историю о том, как прислали по рекламации цистерну с погнутым носом. А чёрный ящик показал, где и когда водитель на перегруженной машине не выдержал скоростной режим и допустил удар, зацепив рельсы на переезде.Но анализом аварии польза от "чёрного ящика" не ограничивается. Поскольку многотонный бензовоз есть особо опасное транспортное средство, необходимо тщательно подбирать персонал и контролировать качество вождения. И для этого теперь есть объективный критерий и средства измерения.

Красавец!

Красавец!

Топливозаправщик

А ещё на топливозаправщиках устанавливается компрессор. На предприятии также разрабатывается собственная конструкция компрессора, вдвое легче зарубежных аналогов.

Да, надо также сказать о больших проблемах, с которыми сталкиваются как производители, так и потребители (скупой платит дважды).

Во-первых, это обилие дешёвой китайской продукции, которая удешевлена и облегчена за счёт безопасности. Нормальный же производитель делает необходимый запас прочности (а это "лишний" вес и цена) - и проигрывает конкуренцию.Поэтому инновационные технологии жизненно важны для производителя!

Во-вторых, это огромные масштабы импорта дешёвой б/у техники.Если производитель выдерживает все строгие стандарты (а они в России строже, чем в Европе), и за их несоблюдение можно остановить производство и вообще лишить лицензии, то никакой Ростехнадзор не контролирует импорт. Не проводится даже радиационный контроль (а кто знает, что возили в импортных цистернах?).

Вот так и выживает отечественный производитель.Рентабельность производства редко превышает 6%, тогда как рентабельность капитала того же Сбербанка - 20%.Да и торговать выгоднее, чем производить. Было бы вот только чем торговать!

Хорошо, что промышленность у нас всё-таки есть!

Очередь

Да, а ещё мы видели машинную мойку полов, что не лишне на тонком производстве:

Мойка пола

Посмотрев все стадии производства автоцистерн, обратим внимание на отходы.Алюминиевые обрезки переплавляются и отгружаются на переработку производителю:

Переплавка отходов алюминия

алюминиевые чушки из отходов

Также могут выполняться сторонние заказы - получается дополнительное литейное производство:

Дополнительное литейное производство

Дополнительное литейное производство

Кстати, тигель для плавки алюминия должен быть только керамическим:

Тигель для плавки алюминия

Есть и другие вспомогательные производства, например, газоподготовка, очистные сооружения, лаборатория, где постоянно контролируют образцы сварочных швов; наконец, есть собственное конструкторское подразделение, результаты которого по безбумажной технологии передаются прямо на станки и роботизированные комплексы.Вот такое замечательное производство есть у нас, можно сказать, в сельской глубинке.

Работают здесь местные жители, а все окрестные школьники обязательно бывают на экскурсии.Владимир Александрович постоянно говорит о работе с молодёжью, о необходимости показывать им заводы, промышленность, реальное производство - и делать его выгодным и привлекательным для людей, в противовес нынешней всевластной и непроизводительной торговле.Потому что человек на то и человек, чтобы ДЕЛАТЬ что-то новое и полезное!

Другие материалы о промышленности:• Как делаются бульдозеры (Промтрактор, Чебоксары)• Экскурсия на Чебоксарскую ГЭС• Освещаем космос лампочками (про Центр энергоэффективности, быт и энергетику)

kak-eto-sdelano.livejournal.com

Как сделана автоцистерна. - "Живой" журнал в картинках.

Я всегда думал, что автоцистерны для транспортировки и временного хранения нефтепродуктов, а также другое спецоборудование производят те же компании, которые выпускают и автомобили. После посещения Грабовского автомобильного завода я понял, что сильно ошибался. Оказывается, цистерны производят на специальных автозаводах и они устанавливаются на все виды специально подготовленных отечественных и импортных шасси по желанию заказчика.

Посмотрим, как это сделано.

1. На прошлой неделе мне довелось побывать в Пензенской области в поселке Грабово, а точнее на Грабовском автомобильном заводе. Подробнее о самом заводе, его истории и о социальной политике предприятия я расскажу в отдельном посте, а сегодня смотрим, как делают автоцистерны. Пост не рекламный, так как вряд ли кто-то из моих читателей будет закупать топливозаправочное оборудование. Но если это не так, то я буду рад вдвойне, если вашим выбором будет продукция Грабовского автомобильного завода.

Ассортимент продукции Грабовского автомобильного завода достаточно широк: автоцистерны, топливозаправщики, прицепы-цистерны и полуприцепы-цистерны, мазутовозы, битумовозы, нефтевозы, аэродромные топливозаправщики, вакуумные машины для сбора отработанных и пролитых нефтепродуктов и фекальных вод, гидрантные диспенсеры.

2. Начнем с заготовительного цеха. Здесь производится подгонка металлических листов под необходимый размер. Для изготовления в основном используется нержавеющая сталь российского производства и импортный алюминий. К сожалению, наши предприятия не выпускают алюминивые листы нужного качества.

3. Особо точные координатно-пробивные станки делают все необходимые отверстия.

4. В цехе самое современное оборудование европейского производства. Труд рабочих автоматизирован до максимума.

5. Гильотинные ножницы производят обрезку подготовленных листов металла.

6. На следующем этапе по шаблону происходит сгибание листов - начинает вырисовываться форма будующих автоцистерн.

7. На следующем фото цех производства аэродромных топливозаправщиков, но процесс приблизительно тот же.

8. В сварочном цехе используется много ручного труда. Сврщики на предприятии ценятся "на вес золота".

9. Швы автоцистерны провариваются как изнути, так и снаружи.

10. Цистерна не может существовать без шасси. Их здесь дорабатывают под конкретную модель полуприцепа-цистерны.

11. Никакое современное оборудование не может заменить ручной труд. На заводе работет около 600 человек в 2 смены.

12. Подготовка и монтаж осей шасси.

13. Все необходимые детали размещаются на стелажах, что экономит пространство в цехе. На желтых тележках детали развозятся по рабочим местам.

14. Токарные и фрезерные станки для серийных деталей с ЧПУ, но для индивидуальных изделий используется старое оборудование.

15. Самый фотогеничный процесс производства - сварка.

16. Сварка током высокой частоты уже не такая зрелищная.

16. Сборочный цех.

17. Готовые цистерны устанавливаются на шасси.

18. Производится шлифовка всех швов.

19. Автоцистерна принимает готовый вид.

20. Осталось загрунтовать и покрасить в корпоративный цвет заказчика.

21. Перед покраской делают рентгенографию швов, а также заполняют все отсеки цистерны водой под давлением и проверяют на герметичность.

22. Если все в порядке, то шасси и автоцистерна перемещаются в покрасочный цех. Цистерны, установленные на полушасси, также демонтируются для покраски.

23. И вот, готовый нефтевоз отправляется в сборочный цех.

24. После покраски - окончательная сборка. Все необходимое всегда под рукой.

24. Сердце топливозаправщика тоже собирается на заводе.

25. Устанавливаются как импорные, так и российские комплектующие.

26. Еще немного и автоцистерна готова к поставке заказчику.

27. Авиационный топливозаправщик.

28. Заливочные горловины автоцистерны. В случае переворачивания цистерны ни грамма топлива не должно пролиться на землю.

29. Назначение сего прибора видно из подписи рядом с ним.

30. Контрольная панель аэродромныого топливозаправщика. Не многие российские производители могут похвастаться полным циклом сборки подобного оборудования.

31. Кстати, Грабовский автомобильный завод был основан в октябре 1941 года. Во время войны производил снаряды, а после войны всем известные бензовозы. Фотография из школьного музея грабовской школы № 2, которой завод оказывает шефскую помощь и где мы тоже побывали. Но об этом в следующий раз.

32. Общая фотография с администрацией завода, дилерами ГРАЗ в Москве и регионах и журналистами специализированных изданий.

Спасибо Грабовскому автомобильному заводу, Торговой компании "КОММАШ-ГРАЗ" и Официальному дилеру завода, компании ТЕХИНКОМ, за подготовку и проведение пресс-тура.

e-strannik.livejournal.com

Дачная емкость для воды своими руками

Дачная емкость для воды своими рукамиНет смысла доказывать необходимость иметь на участке запас воды для полива. Случись что с поливной системой, и ваши цветы и овощи в дни июльской жары превратятся в сено. Когда мой старый стальной бак прохудился, возникла нужда срочно найти ему замену. Оценив суровую реальность, я решил сделать конструкцию, которая бы украшала участок, была прочной, недорогой, не привлекала «гостей». Перебрав разные варианты, выбрал, как мне кажется, наиболее удачный: изготовить основу емкости из листов оцинкованной стали, «одев» ее в бетон.

Листы стали размером 1000 х 2000 мм соединил друг с другом кольцом. Чтобы емкость имела объем 1 м3, изготовил кольцо из 2 листов. Шов перед «запрессовкой» обработал герметиком для сантехнических работ, как и все последующие швы. Получилось пружинистое гибкое кольцо, которому можно придать любую форму.

Для емкости 1 м3 достаточно сделать фундамент толщиной 120-150 мм, уложив его на подушку из щебня. Площадь фундамента должна быть больше площади емкости. Выбрав место, вынул грунт на глубину 200 мм, засыпал яму щебнем с песком, утрамбовал, пролил обильно водой, приготовил бетон. Половину его выложил на щебень, на него - арматуру из стальных стержней и труб и залил остальной бетон на эти конструкции. Воды в бетон надо добавлять столько, чтобы он не растекался, а напоминал пряничное тесто. При этом не требуется опалубка, а край фундамента будет похож на каменные «наплывы». Бетон не выливается на место, а укладывается лопатой и утрамбовывается, можно деревянной киянкой.

Следующая операция - установка металлической основы. Уложенный бетон тщательно выравнивается. Для этого на фундамент вылил цементно-песчаную смесь (1:3) консистенции жидкой сметаны и разогнал ее ровной рейкой. Дав выравнивающему слою подсохнуть (потерять текучесть), положил на него лист оцинкованной стали и прижал его кирпичами. Это дно будущей емкости. Предварительно лист обрезал так, чтобы он соответствовал конфигурации емкости и выступал по периметру на 20~30 мм. В таком состоянии фундамент оставил на сутки сохнуть.

Через сутки на дно установил изготовленное кольцо из оцинкованной стали, предварительно сделав в нем 2 отверстия: одно внизу на самом краю под сливную трубку, другое на 300-400 мм выше края для отбора чистой воды. Если вся предыдущая работа была выполнена тщательно, то между стенкой и дном допустимы зазоры в отдельных местах не более 5 мм, - на качество емкости они не повлияют. Установив стенку и зафиксировав ее кирпичами, обложил снаружи стык между стенкой и дном крутым, но пластичным «тестом» из смеси цемента и песка (1:1) с добавлением клея ПВА (1 ст. ложка клея на 0,5 л воды). Просушив «тесто» сутки, убрал кирпичи и завершил заделку стыка в местах, занимаемых кирпичами. Завершив заделку стыка, установил в отверстие стенки у дна трубку (алюминий, нержавеющая сталь, пластик), тщательно обложил ее раствором цемента. Далее приступил к сооружению бетонной стенки.Бетон для стенки готовится такой же, как и для фундамента. Работу выполнял так: кельмой брал порцию бетона, клал к стальной стенке (она исполняла роль односторонней опалубки), слегка утрамбовывал, чтобы бетон расплылся и плотно прижался к стенке. И так по всему периметру. Укладывая бетон, надо стремиться к тому, чтобы толщина стенки не была одинаковой. Тогда образуется поверхность, напоминающая естественную фактуру камня. При этом можно проявить свои способности скульптора, руководствуясь чувством красоты и гармонии.Сооружая стенку, не надо забывать, что у дна наружу должна выходить сливная труба, а на высоте 200-300 мм от дна в стенку необходимо вмонтировать еще одну трубку с резьбой для вентиля, чтобы отбирать чистую воду. Чтобы в процессе кладки стальная основа не деформировалась, целесообразно внутри емкости сложить из кирпичей столбики-подпорки, которые не позволяют стенке «уходить» внутрь под давлением бетона.Завершая кладку, нужно сделать небольшой наплыв внутрь емкости на край стальной основы, чтобы она не отслаивалась от бетона.

Последний этап - отделка. Возможны разные варианты с использованием керамики, бутылочного стекла, природного камня и т. д. Я выбрал простой вариант: вся поверхность емкости промазана цементно-песчаным раствором (1:1) и обработана мокрым веником. Серый цвет цемента хорошо выглядит в зелени сада.

Преимуществ у такой емкости много, она довольно дешевая, недостаток один: ее нельзя перемещать. Поэтому место надо выбирать тщательно, помня, что строится капитальное сооружение.

Автор: С. Ковалев, г. Волгоград

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

производство автоцистерн и полуприцепов: z_alexey

На днях мы побывали на чебоксарском заводе по производству цистерн и полуприцепов - «СЕСПЕЛЬ». Производство действительно интересное и по словам директора Владимира Бакшаева, некоторых технологий, применяемых на заводе, нет даже в Европе.

Завод «СЕСПЕЛЬ»

#02. В комментариях к одному из прошлых моих постов с производства, некоторые возмущались, что я показываю лишь чистый пол, а они хотят видеть литейку и сварку. Ребята, на вашей улице сегодня праздник, будет вам и литейка и сварка:Завод «СЕСПЕЛЬ»

Итак, приглашаю вас на виртуальную экскурсию по заводу. В этом отчете будет много фотографий, хотя я честно отбирал и обрабатывал их 2 часа, и три коротких, но интересных видеоролика с производства.

P.S. кстати, вы видели сварочный аппарат с WiFi модулем? А робота-сварщика? А робота-маляра? Тогда читайте пост :)

Цех раскройки и сварки.#03. Производство начинается вот с таких листов металла, которые складируются здесь же на полу:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#04. Раскройка листов производится как старым "дедовским" способом, так и с помощью современной лазерной установки:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#05. Еще раз общий план: на получ листы, а слева лазерная установка для раскроя:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#06. Для подачи металлических листов используются вот такой стол, с вращающимися металлическими роликами:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#07. Далее металлический лист поступает на следующий станок, и здесь его скатывают в цилиндр:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#08. В итоге получается что-то типа этого:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#09. А это сварочный пост, оснащенный, внимание!!! WiFi-модулем! Параметры сварки задаются на удаленном компьютере и через WiFi передаются сюда:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#10. Как и обещал, процесс сварки внутри цистерны:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#11. Автоцистерны и полуприцепы снабжаются "черными ящиками", как и в самолетах их основное предназначение - запись всех параметров. И в случае чего он сохранит всю важную информацию.

Ресивер для сжатого воздуха:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#12. Кроме самого цилиндра, нужно еще подготовить днище. На самом деле, их устанавливают не только по бокам, но и внутри цистерны, в качестве перегородок. Нужно это для гашения скорости перевозимой жидкости:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#13. Раньше днища закупались на стороне, но теперь есть свой станок. Берется плоский круглый лист металла:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#14. И этот лист приставляется к станку, который вращением (за 20 минут) из плоского листа сделает нужную заготовку (еще и края обработает). На данном фото станок, с установленной болванкой. Рабочий смазывает ее маслом и сейчас к этой болванке будет приставлен плоский лист и начнется процесс раскатки:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#15. Непосредственно процесс лучше посмотреть на коротком видео:

#16. Есть аналогичный станок, но для небольших деталей:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#17. Вот так выглядит цистерна, в которой установлены уже "гасящие" перегородки:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#18. На заводе очень активно используется автоматизация, практически везде внедрено штрих-кодирование. Принтер штрих-кодов для деталей:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#19. В цехе установлены компьютеры, на которых можно получить информацию о всех деталях: описание, чертежи и т.п. Работники могут подойти и быстро найти нужную информацию:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#20. Сейчас в цехе устанавливается новый 3D-станок лазерной сварки (его пока не запустили), но зато во всю работает станок сварки трением перемешиванием. Поясняю, два листа устанавливаются встык и аппарат идет и обрабатывает этот стык (на видео ниже посмотрите). В данном случае листы стоят вертикально. а стык у них горизонтально (две длинные желтые планки):Завод «СЕСПЕЛЬ»

#21. Станок в действии, шов:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#22. Видео: как происходит сварка трением:

#23. Получается вот такая цистерна:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#24. Общий вид на цех (кстати, белый короб это и есть 3D-станок лазерной сварки, который пока монтируется):Завод «СЕСПЕЛЬ»

Цех роботезированой сварки#25. В отдельном помещении находится робот лазерной и аргоновой сварки:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#26. Оператор программирует его, затем покидает комнату и ждет окончания процессаЗавод «СЕСПЕЛЬ»

#27. Видео. Настройка робота:

#28. Здесь хранятся необходимые детали, обратите внимание опять же штрих-кодирование:Завод «СЕСПЕЛЬ»

Как происходит покраска?#29. Теперь наша цистерна попадает в ангар для покраски. Здесь покраска идет вручную. 2 женщины за 40 минут полностью покрасят ее в нужный цвет:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#30. А это новый покрасочный ангар. Здесь покраска автоматизирована и выполняется роботом (рука робота сейчас в дальнем левом углу):Завод «СЕСПЕЛЬ»

#31. Этот же робот с другой стороны, здесь установлен компьютер (в кадр не попала) и банки с краской. В отличие от двух женщин, которые управляются с покраской за 40 минут, робот это делает за 8 минут (если не напутал).Завод «СЕСПЕЛЬ»

Сборочный цех.#32. Некоторые цистерны не красят, а обклеивают уже готовыми окрашенными пластиковыми листами (их закупают на стороне):Завод «СЕСПЕЛЬ»

#33. После это цистерна идет из одного ангара в другой (сборочный). Между ангарами есть автомойка (обычная, поэтому фото не будет). В сборочном ангаре естественно большой склад всех нужных запчастей:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#34. Здесь установлены тележка, на каждой свой VIN-код, а внутри все нужные детали для сборки. Бери и собирай:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#35. VIN код :)Завод «СЕСПЕЛЬ»

#36. Сборка:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#37. Еще один небольшой цех, здесь изготавливается пластиковое днище с теплоизоляцией:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#38. Процесс выгибание аналогичен производству акриловых ванн (хотя для меня это пока загадка)Завод «СЕСПЕЛЬ»

#39. Сборка:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#40. ЕщеЗавод «СЕСПЕЛЬ»

#41. Сбоку на цистерну, устанавливается блок для просмотра различных параметров. Автоцистерны снабжаются модулями ГЛОНАСС и GPS. В любой момент можно посмотреть скорость, пройденный путь и кучу других параметров:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#42. В этот раз наверх залезать было некуда, поэтому полез вниз:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#43. Общий вид на сборочный цех. Любители понаписать, что подозрительно чисто в этот раз интересно будут? Пол блестит, ибо сборка должна проходить в чистоте. По сути на этом продукт готов:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#44. Таблички гравируются здесь же на лазерном принтере:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#45. Получается вот такая красота:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#46. Цех газоподготовки:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#47. Сейчас компрессоры закупаются на стороне. Но готов первый образец компрессора собственного производства. Проходит испытание, но получился гораздо легче европейских аналогов. А говорят в России ничего не могут? Могут!Завод «СЕСПЕЛЬ»

Лаборатория.#48. На территории завода есть собственная лаборатория. Здесь установлен аппарат, для проверки состава и различных характеристик металлов:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#49. Кладем образец, запускаем программу, получаем результат:Завод «СЕСПЕЛЬ»

Литейный цех#46. Здесь расположена минилитейка:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#50. Алюминиевые обрезки, остатки здесь переплавляютсяЗавод «СЕСПЕЛЬ»

#51. Готовые детали:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#52.Завод «СЕСПЕЛЬ»

#53.Завод «СЕСПЕЛЬ»

#54. Литье:Завод «СЕСПЕЛЬ»

#55. Литье:Завод «СЕСПЕЛЬ»

Спасибо директору ЗАО "Сеспель" Владимиру Бакшаеву и alexey_donskoy за организацию данного блог-тура.

А Вам спасибо за внимание!

z-alexey.livejournal.com

Вагон-цистерна: от штамповки до покраски - 2 апреля 2015

Фото: Георгий Шишкин / "Газета Кемерова"

Кто и как строит железнодорожные цистерны: фоторепортаж «Газеты Кемерова» из цехов «Кузбасской вагоностроительной компании».

Вагон-цистерна предназначен для перевозки жидкостей: нефти, химических веществ, сжиженного газа, воды. Избыточное давление внутри котла может как отсутствовать – например, если перевозят нефть, так и достигать двадцати атмосфер, если цистерна предназначена для сжиженного газа. Чтобы выдержать такую нагрузку, ее стенки должны быть очень прочными. Чтобы узнать, как делают цистерны, журналисты «Газеты Кемерова» отправились в один из крупнейших заводов химического машиностроения за Уралом.

КВСК занимает 22 гектара, площадь производственных помещений 30,5 тысяч квадратных метров. Здесь строят полувагоны, цистерны, железнодорожные платформы, оборудование для химической и угольной отраслей. Большим спросом пользуются буровые штанги для угольщиков, производство которых было недавно освоено. До этого штанги Кузбассу приходилось закупать в США.

На завод журналисты «Газеты Кемерова» прибыли в компании помощника прокурора Ленинского района Кемерова Михаила Мишустина. Он проведет рабочую встречу, в ходе которой будет читать лекцию об охране труда.

 

От отца к сыну

 

Владимир Юргенсон – токарь пятого разряда, работает в КВСК уже 36 лет. На заводе трудится вся семья: сын работает токарем, супруга – кладовщиком.

«Сейчас молодые ребята не привыкли работать. Все и сразу хотят. Сколько у меня учеников было, только двое остались. Один из них мой сын Эдуард. Профессия токаря постепенно исчезает. Не потому, что автоматика на смену приходит, нет. У нас есть пара таких машин, но куда без человека? Детали большие делаем, серьезные. Их не только нужно установить в станок, но еще и умудриться сделать. В общем, работать умеем, работу ценим. Пусть и нас ценят», – говорит Владимир.

Токарь третьего разряда Эдуард Юргенсон

Бригада Александра Карманова (слева). Котельно-сварочные работы – это по их части

Бригадир Александр Карманов

Рождение цистерны начинается на станке термической резки. Электрический ток создает между электродом и листом металла электрическую дугу, которая превращает струю газа в плазму температурой 30 тысяч градусов. Она вырывается из форсунки со скоростью 150 метров в секунду и способна разрезать 10 сантиметров стали. Для изготовления цистерн используется металл толщиной до трех сантиметров – этого достаточно, чтобы выдержать давление сжиженного газа.

Стропальщик Игорь Сойко: «Работа тяжелая, но веселая»

Слесарь Валерий Москаль

Все подготовительные работы и сборка небольших элементов производятся в цехе малых узлов. Здесь работает токарь Сергей Малютин, один из старейших работников завода. Стаж 45 лет. Три года назад мог уйти на пенсию, но остался.

«Не хочу сидеть дома. Потому что люблю я свою работу, на моих глазах завод рос. Что с тех пор изменилось? Продукция стала более сложная. Еще я хотел бы, чтобы оборудование менялось. Не сразу, конечно, но постепенно», – говорит Сергей Малютин.

 

Токарь Сергей Малютин

 Сварка как искусство

  

Заготовка днища цистерны представляет собой стальной диск диаметром около трех метров. Приданием ему выпуклой формы занимаются в цехе выкатки. Штамповочный пресс массой 500 тонн справляется с этим за четыре часа. Рабочим нужно только загрузить заготовку, остальное машина сделает сама. Разумеется, под присмотром оператора.

Все неровности после штамповки устраняет фланжировочная машина. Около часа она прокатывает днище цистерны между массивными стальными валиками, а рабочие сверяют результат с шаблоном.

«Выкатанная заготовка отправляется в печь и там остается на час при температуре 630 градусов. Нагрев снимает усталость металла, предотвращает трещины», – объяснил мастер участка Илья Манахов.

На нагрев и охлаждение тратится еще по два часа, после чего неровные края обрезают и подготавливают днище к сварке с обечайкой.

 

Сварщик Евгений Прыгун: «Сварка – это работа с металлом, это искусство. И это мне нравится. Несмотря на наличие высшего образования, я продолжаю работать сварщиком»

 

 

Люди и роботы

 

 

Чтобы построить вагон, нужно сварить огромное количество деталей. Насколько долго прослужит изделие, зависит от мастерства сварщиков. На заводе есть специалист, из-под руки которого всегда выходят идеальные сварные швы. Его зовут FANUC. Это робот.

Слева работа человека, справа – робота

Чтобы быть уверенными, что цистерна не даст течь, сварные швы «просвечивают» в рентген-камере, обследуют ультразвуком и испытывают емкость, закачивая в нее воду под большим давлением. И только потом рабочие приступают к окончательной отделке и покраске.

Маляр Галина Мизина – ударник труда, награждена благодарственными письмами от губернатора и руководства завода, ее портрет есть на доске почета.

«Работа нравится. Я переживаю за результат, за план. Все необходимое сразу подготавливаю, чтобы не отвлекаться, и работаю. В среднем, с одним вагоном часа за два справляюсь. Мы должны уметь все: и покрасить, и надписи нанести. Ведь от нас зависит, как будет выглядеть вагон», – говорит Галина.

Маляр Галина Мизина

Пожарную цистерну предварительно утепляют, чтобы вода не замерзла, оборачивают листами тонкой стали и только потом красят. А те емкости, которые окажутся закопанными в землю, обклеивают Унифлексом – гидроизоляционным материалом. Им покраска не нужна.

Вагон-цистерна строится сутки, платформа – от полутора до двух. За месяц завод способен выпустить 180 вагонов: 90 цистерн и столько же платформ. 

__________________________

Читайте также:

На связи «Орбита»

Суховский: парниковый эффект

Все пути ведут в депо

Разведка ветров и циклонов

Элементарно: криминалистическая лаборатория

Медалемания

____________________

gazeta.a42.ru

Как самостоятельно изготовить цистерну для септика

Выгребной септик да и вообще любая автономная канализация на загородных участках давно пришли на смену старым затхлым выгребным ямам. Устройство септика не всегда позволяет разместить его на старом месте при замене, поэтому старые сточные ямы либо просто закапывают, либо забрасывают. Однако практичные немцы даже из выгребной ямы могут сделать конфетку! Ниже приводим описание строительства цистерны для дождевой воды, осуществленное жителем Германии на своем собственном участке.

Подобрать септик, цены, описание. Задать вопрос менеджеру +7 (8162) 685-385

Постройка цистерны для дождевой воды своими руками

«Пресная вода является очень важным элементом питания, ежедневно в Германии расходуется примерно 150 литров на человека, из которых только 3 литра уходит на приготовление еды.

Да, вода (пока еще) относительно дешевая. У нас 1000 литров водопроводной воды стоят около 6 евро, включая стоимость канализации. И вот уже первая проблема налицо! Когда я поливаю свой сад водопроводной водой, у меня вообще нет стоков в канализацию, за которые я, однако, должен платить! Еще одна созданная обществом проблема заключается в том, что я должен платить за ливневые стоки с моего участка, хотя я ими и не пользуюсь.

А что, если попытаться собрать дождевую воду в особом резервуаре и поливать сад именно ею, а также использовать ее для уборки, смыва в туалете или даже для стирки, экономя при этом качественную водопроводную воду? К тому же у дождевой воды есть свои преимущества:

  • Она лучше подходит для стирки
  • Не образует известкового налета в стиральной машине
  • Лучше переносится растениями и т.д.

На строительных рынках продаются цистерны для сбора дождевой воды, но самая маленькая из них (1500 литров) стоит 2000 евро. Это так дорого, что никогда не окупит проделанной работы. Бочки для воды можно купить гораздо дешевле. Но в жаркое время года вода в них быстро портится, начинает отвратительно пахнуть, и в ней заводятся всевозможные насекомые. Для подземного резервуара она тоже не подходит. В моей температура, начиная с середины лета, как и зимой, колеблется в диапазоне 5-10 градусов выше нуля.

У кого руки растут из правильного места и кому не страшна физическая работа, тот вполне может самостоятельно построить такую цистерну и довольно дешево. Здесь мой отчет о проделанной работе.

Опыт эксплуатации цистерны для септика

14 дней холода с температурой -20°C моя цистерна пережила без каких-либо проблем, хотя вода доходила практически до самого люка. Толщина льда была около 15 см.

Прошло уже более 5 лет с начала строительства, а на момент 2013 года пока еще не заметил ни одного повреждения.

  • Водозабор в 2008 году – 4000 литров
  • Водозабор в 2009 году – 7000 литров
  • Водозабор в 2010 году – 8000 литров (Затраты на строительство окупились)
  • Водозабор в 2011 году – 8000 литров
  • Водозабор в 2012 году – 5400 литров
  • Водозабор в 2013 году – 1000 литров

 

Резервуар для воды. Инструкция с картинками

Строительство началось в сентябре 2007 года.

В середине октября 2007 года я уже был на глубине 2,20 м в яме диаметром 1,40 м.

На этой глубине я залил бетон толщиной 10 см. Для стен я взял бордюрный камень 100х25х5 см из бетона за 1,40 евро /штука на близлежащем строительном рынке. Из них я выложил круглую стену 15 камней в высоту прямо на бетонной подушке. Это было на первой неделе ноября, потом моя стройка притормозилась из-за погодных условий. В апреле 2008 года стройка продолжилась. Выложенная камнем яма по внутреннему диаметру равнялась 120 см, по внешнему – 130 см. Ее высота составила 201 см. В конце я зачистил пазы между камнями при помощи того же бетона.

Внутреннюю поверхность, включая основание, я обработал гидровяжущим уплотняющим раствором, чтобы не просачивалась вода. Этот раствор разбавляется водой и становится похожим на йогуртовую массу, которую очень удобно наносить обычной кисточкой для поклейки обоев. Каждый слой я оставлял на день для полного высыхания. 5-6 слоев обычно хватает, в любом случае всегда можно обработать внутреннюю поверхность еще раз.

Между люком и стеной я проделал небольшие отверстия. Этот переход я не обрабатывал гидрораствором, он остался водопроницаемым. Этого хватит. По крайней мере, у меня еще ни разу не было наводнения.

Гидрораствор (мешки по 25 кг на строительных рынках) представляет собой цементно-синтетическую смесь, которая служит для защиты поверхностей от проникновения воды(а также от потери воды изнутри). Гидрораствор заполняет все поры и наносится несколько раз после высыхания первого слоя.

Пространство за бордюрным камнем я заполнил щебнем и бетоном.

На высоте трех верхних рядов камней я проделал несколько отверстий – два под трубы для наполнения и одно под трубу для насоса.

Цистерна открыта. Люк достаточно большой для того, чтобы в нем поместилась лестница.

Крышку для люка я изготовил в собственном саду. Я вырыл яму 10 см глубиной и диаметром 140 см, установил туда цинковую старую ванну вверх дном и залил вокруг нее площадку из бетона. Но прежде на землю я постелил пленку. Когда бетон затвердел, я убрал ванну, на ее место положил пленку и до верхней кромки все залил бетоном. Теперь у меня есть верхняя крышка с люком. Чтобы было легче поднимать такую крышку (50 кг), я монтировал в нее две ручки.

Обе крышки, как и основание цистерны, позже пришлось армировать сталью.

Здесь цистерна закрыта. Обе крышки плотно закрываются и предотвращают попадание внутрь грязи, животных и детей. Чтобы конструкция выглядела более симпатично, можно раскидать вокруг щебенку. Слева и справа на постройке Вы можете видеть трубы для сбора дождевой воды.

В нижней трети труб я установил самодельный фильтр для крупной грязи.

Фильтр, конечно, очень простой, но эффективный. Он состоит из воронкообразной ПВХ-трубы, которая просто вставляется в трубу для сбора, и круглого чайного ситечка. Очистка такого фильтра занимает всего 10 секунд.

Для выкачки воды я установил специальный насос. Шланг у меня уже был. Для насоса я построил отдельную будку без всяких изысков. В ней-то он и служит мне верой и правдой, защищенный от ветра и непогоды.

Крышку сверху можно открыть только тогда, когда открыта дверца.

Которая запирается на ключ.

Итоги

Объем моей цистерны составляет 2300 литров, чего вполне хватает на целый сад.

PH воды составляет 7,1, она совсем не содержит нитратов.

Четырехступенчатая система фильтрации

  1. В водосточном желобе
  2. В трубах для сбора дождевой воды
  3. В шланге
  4. Встроенный фильтр в насосе

Такую цистерну необходимо чистить каждые 5-10 лет.Примерно через 3 месяца на дне образовывается илистый осадок, так называемый седимент. Этот слой состоит из «добрых» бактерий, которые очищают воду.

Поэтому очень важно, чтобы насосный шланг не касался дна резервуара.

Временные затраты на строительство составили около 300 часов, стоимость без насоса – примерно 100 евро. Я считаю, что дешевле и лучше просто невозможно. Пусть я и всего лишь дилетант».

Надеемся, что данное руководство к действию поможет Вам сделать Ваш участок более комфортным и экономически выгодным.

kup-xum.ru


.